Печи для обжига кирпича

Изготовление кирпичей и черепицы. Печь для обжига своими руками

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
В данной статье, автор YouTube канала «Primitive Technology» расскажет Вам, про примитивные технологии изготовления кирпичей и черепицы из глинозема. А также процесс постройки печи для обжига черепицы.
Допустим, Вы оказались в лесу. Допустим, у Вам не оказалось никаких инструментов, кроме рукотворного топора из деревяшки и острого камня. И всё же Вы не отчаиваетесь, теперь Вам нужны кирпичи для постройки хижины или очага.
Материалы.
— Глинозем
— Дерево
— Сухие листья камыша
— Ветки, палочки
— Лоза
— Вода.
Инструменты, использованные автором.
— Самодельный топор из камня
— Заостренные камни.
Процесс изготовления.
Тогда находим подходящее дерево, диаметром около 10-15 см. Обтёсываем его рукотворным топором и валим вручную. Первый этап в производстве кирпичей — это соорудить мульду для их формовки.
На поваленном стволе стопами отмеряем 50 см, делаем зарубку и откалываем полено. И таким же способом делаем еще одно полено в половину длинны первого.
Используем острый и плоский камень в качестве клина и раскалываем древесину вдоль волокон на две половины. В виде киянки выступает толстая ветка.
Итак, перед Вами две коротких и две длинных плахи. Острым концом каменного зубила зачищаем оба конца коротких деревяшек так, чтобы получились два шипа.
На двух длинных плахах симметрично и на одинаковом расстоянии от концов выдалбливаем глубокие ниши, со сквозным отверстием посередине, для шипового соединения.
Вставляем острые концы коротких деревяшек в отверстия длинных и фиксируем соединения длинными тонкими корнями или жилистыми стеблями растений.
Расчищаем небольшой участок от травы. Роем в нём углубление. Крайне желательно, чтобы почва была суглинистая.
В яму заливаем воды и замешиваем кашеобразную массу. Добавляем мелких сухих листьев или соломы для прочности. Продолжаем вымешивать массу до получения однородного эластичного состава.
Берём некоторое количество замешанного раствора, примерно по объёму кирпича, и отбиваем его для придания большей однородности материалу. Укладываем его в мульду, излишки раствора убираем. Смачиваем с обеих сторон водой и растираем по открытой поверхности, разглаживая ее. Перед переворачиванием обсыпаем мокрую поверхность пылью.
Лёгкими встряхивающими движениями высвобождаем земляной ком из формы. Затем оставляем сушиться в тени.
Для изготовления полу кирпичей используем волокна из коры, разрезая ими блоки.
Из подсохших кирпичей собираем основание печи, формируя поддувало и опору для колосников…
Устанавливаем нижний ряд колосников.
Затем борта камеры сгорания и второй ряд колосников.
Теперь борта камеры обжига.
В завершении промазываем все щели раствором.
Печь готова, но сразу разводить огонь не рекомендуется, во избежание растрескивания замазки.
Далее разжигаем огонь в поддувале, прогреваем нижние колосники. Для этого используем древние технологии разведения огня методом трения. Нужны две палочки и сухие листья.
Следующий этап — изготовление черепичных плиток. Для этого тоже нужен каркас или форма. В качестве последней замечательно подойдёт камыша. Поверхность, на которой будет формироваться плитка, обсыпаем пылью.
Затем помещаем слепок на деревяшку, плаху и придаём ей изогнутую форму черепицы. Внешнюю поверхность тщательно смачиваем и разглаживаем.
Просушиваем плиты в тени, и укладываем в печь. Закрываем сверху кусками песчаника.
Разжигаем печь. И так заготовки обжигаются в печи не менее 3-х часов, постоянно подбрасывая дрова.
Активная фаза обжига закончилась, песчаник раскален докрасна. Для того, чтобы в печь не попадал холодный воздух, закрываем поддувало остатками кирпичей, камнями, и оставляем плавно остывать.
На следующий день достаём плиты из печи: видно, как спеклись вкрапления металла из-за высоких температур.
В грязи оказалось много песка и ила, поэтому некоторые плиты сломались. Их можно использовать в следующий раз.
Попробуйте сами! Незабываемая романтика и воспоминания на всю жизнь!
Спасибо автору за полезный мастер-класс древней технологии!
Всем хорошего настроения и интересных экспериментов!

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. .

Способы изготовления

Саман является необожженой (сырой) формой кирпича.

На сегодняшний день известно о 3 способах производства кирпича:

  • саман — необожженный кирпич, изготовленный с добавлением соломы;
  • кирпич-сырец;
  • обожженный красный кирпич.

Технология производства самана заключается в следующем. Сначала необходимо сделать специальные формы для заливки размером 25х12х6,5 см. Материалом для форм служат доски толщиной 20,5 мм и 2 небольших отрезка фанеры, которые между собой соединяются гвоздями длиной 5-6 см. Для формирования в кирпиче выемок делают небольшие выступы в двух крышках формы. Это способствует лучшему сцеплению материалов. Верхнюю крышку делают съемной.

Далее переходят к изготовлению раствора. В большой контейнер с невысокими бортиками закладывается тощая, жирная глины и тщательно перемолотая солома в пропорции 1:1:5. Добавляя немного воды, полученную смесь перемешивают совковой лопатой, а затем разливают в немного смоченные водой сделанные ранее формы. Заполняется форма полностью, включая все углы. Излишки раствора убираются металлическим шпателем. Сверху немного присыпают цементом или пылью и накрывают крышкой. Через некоторое время формы переворачивают, предварительно сняв верхнюю крышку. Для сушки кирпича используют стеллажи под навесом. Как правило, просушка занимает 7-14 дней, в зависимости от условий климата. Во время сушки исключают прямое попадание солнечных лучей и обеспечивают хорошее проветривание.

Кирпич-сырец изготавливается из глины без соломы необоженным способом.

Саман является достаточно прочным видом кирпича, и строения из него сохраняются на протяжении десятков лет.

Кирпич-сырец производится аналогично саману, только вместо соломы добавляется песок. При этом пропорции материалов сохраняются те же.

Изготовление обожженного кирпича

Изготовление обожженного кирпича-сырца включает 3 стадии:

Схема обжига кирпича газом.

  • прогревание;
  • обжиг;
  • охлаждение.

Обжиг кирпича — самый важный и ответственный процесс в производстве, он представляет собой постепенное нагревание изделия до температуры от 920 до 980°С.

При достаточно высоких температурах глина меняет свое состояние, цвет и превращается в сверхпрочный материал. Обожженную глину невозможно размочить водой, и она навсегда становится камнеподобной. И к тому же ей не страшны морозы.

Существует два способа обжига. В первом способе кирпич-сырец кладут в металлическую бочку объемом 200-250 л без дна. Затем бочку ставят на печь без верха. При втором способе бочку устанавливают на ножки высотой около 20 см в предварительно вырытую яму глубиной около 50 см. Чтобы обеспечить равномерную температуру, огонь должен гореть около 20 часов.

Обжиг кирпича состоит из нескольких этапов:

  1. 1 этап — малый огонь или выпаривание, при котором испаряется вода при температуре около 120°С.
  2. 2 этап — средний огонь или дым, проходит при температуре 120-600°С. Происходит выгорание органических примесей, и полностью выделяется химически связанная вода.
  3. 3 этап — большой огонь или взвар, в котором при температуре от 920 до 980°С начинается сам процесс обжига, происходит усадка. На этом этапе глина обретает прочность.
  4. 4 этап — закал или томление. Кирпич находится в печи на определенной температуре, без ее резких перепадов.
  5. 5 этап — завершающий, охлаждение. При обжиге в бочке ее нельзя открывать до полного естественного остывания кирпича или же при постепенном ручном снижении температуры. Обычно крышку снимают через 6 часов. В случае несоблюдения данного условия высока вероятность образования трещин на глине.

Для определения качества обожженного кирпича его разламывают на 2 части. Правильно изготовленное изделие имеет прямоугольную форму, внутри — однородную структуру и оранжево-красный цвет. Если же залить кирпич водой на несколько часов, он не должен размокнуть.

Красный обожженный кирпич нуждается в замачивании перед кладкой.

СУЩНОСТЬ И ЗНАЧЕНИЕ ПРОЦЕССА ОБЖИГА

Обжиг кирпича, как и всяких других глиняных изделий, заключается в постепенном и непрерывном нагревании сырца до установленной температуры (обычно до 920—980°), после чего изделия также постепенно охлаждаются. Во время обжига под действием высокой температуры в глине происходит ряд физических и химический явлений, в результате которых она меняет свои свойства и цвет. При высоких температурах отдельные частицы глины расплавляются и как бы спаивают между собой остальные, более крупные частицы глины. Благодаря этому обожженное глиняное изделие становится камнеподобным и прочным.
Высушенный, но необожженный сырец при размачивании водой снова превращается в глину и образует пластичное тесто. После обжига пластичность и другие природные свойства глины навсегда утрачиваются и не могут быть возвращены. Глиняное изделие становится водо- и морозоустойчивым.
Условия обжига, т. е. скорость повышения и последующего понижения температуры, характеризуют режим обжига и могут быть изображены в виде диаграммы, называемой кривой обжига (рис. 45). Режимы обжига для разных глин, а также разных типов обжигательных печей различны и в каждом случае определяются опытным путем. Температуру обжига устанавливают заранее, при испытании глины.
Обжиг кирпича является завершающим и поэтому наиболее важным и ответственным процессом производства. Качество кирпича и количество брака во многом зависят от результатов обжига.
Неправильный режим может повлечь перерасход топлива, а также увеличить сроки обжига, снизив производительность печи. Поэтому процессу обжига кирпича нужно уделять особое внимание и установленный для данного завода режим обжига должен строго соблюдаться.
Процесс обжига делится на несколько стадий. Резких границ между этими стадиями нет и при обжиге они постепенно и плавно переходят одна в другую.
Первую стадию обжига называют малым огнем, о к у р о їм или выпариванием. Во время этой стадии, заканчивающейся при температуре около 120°, из сырца удаляется влага, оставшаяся после сушки.
Вторую стадию называют средним огнем или дымом. Она начинается при температуре 120° и заканчивается около 600°. В течение этой стадии из глины выделяется значительное количество химически связанной воды и начинается выгорание различных органических примесей. К концу среднего огня кирпич начинает приобретать темно-красный накал.
Третью стадию обжига называют большим огнем или взваром. Во время взвара происходит собственно обжиг изделий, сопровождающийся началом спекания (сплавления отдельных частиц глины) и огневой усадкой. Именно эта стадия обжига, заканчивающаяся при температуре 920—980°, придает изделиям необходимую прочность.
После взвара обычно следует четвертая стадия, называемая закалом или томлением. Она заключается в выдержке изделий в печи без повышения температуры, которая должна выровняться по всей печи и в течение определенного времени не снижаться или снижаться весьма незначительно.
Пятая и последняя стадия обжига — охлаждение или остыв изделий и самой печи до температуры, позволяющей выгружать из печи готовый кирпич.
Кирпич обжигают в печах различных типов. Наиболее распространены из них — напольные и кольцевые. В напольных печах кирпич обжигают на небольших предприятиях с годовой производительностью до 300—400 тыс. кирпичей в год. При более высокой производительности целесообразнее применять непрерывно действующие кольцевые печи, имеющие ряд преимуществ перед напольными печами.
Промежуточное место между напольными и кольцевыми печами занимают так называемые траншейные печи, отличающиеся простотой и небольшими затратами на их устройство. Эти печи являются наиболее подходящими в тех случаях, когда требуется организовать временное, производство кирпича в сравнительно большом количестве.
Наконец, в последние годы на предприятиях годовой производительностью 5—8 млн. кирпичей и более стали применять наиболее совершенные кирпичеобжигательные печи — тоннельные.

Как выглядит процесс изготовления кирпичей?

Форма-поддон на два кирпича-сырца.

Для того чтобы обжечь кирпич, его сначала нужно изготовить. Для этого можно воспользоваться одним из трех возможных способов:

  1. Необожженный кирпич, в процессе производства которого добавляется рубленая солома или саман.
  2. Кирпич-сырец.
  3. Обожженный кирпич из глины .

Необходимо рассмотреть каждую технологию в отдельности.

Первый тип кирпича требует при изготовлении соблюдения всех правил технологии. Если все делать правильно, то полученный стройматериал составит конкуренцию обожженному кирпичу.

Строение, возведенное с соблюдением всех правил, может прослужить не меньше 70 лет. Правильно подобранная толщина стены обеспечит комфортное пребывание в доме зимой и летом.

Чтобы самостоятельно сделать кирпичи. необходимо приготовить для них формы. Для этого берутся доски толщиной в 25 мм и несколько фанерных отрезков. Стандартный размер кирпича – 250х120х65 мм, поэтому и формы должны иметь соответствующие размеры. Чтобы такие кирпичи лучше сцеплялись со связующей смесью, в верхних и нижних крышках делаются конические выступы. После застывания на плоскостях кирпича получатся выемки.

Схема печи и укладки кирпича-сырца для обжига дровами.

Детали будущей формы соединяются между собой при помощи гвоздей (длиной в 5-6 см). Накрывающая крышка должна легко закрываться и сниматься.

Для изготовления «домашних» кирпичей понадобятся:

  • контейнер для замеса раствора (глины);
  • тощая и жирная глина;
  • совковая лопата;
  • солома;
  • вода;
  • формы;
  • металлический шпатель.

Сам процесс изготовления выглядит следующим образом:

  1. В контейнер высыпаются два вида глины и измельченная солома. Пропорция компонентов должна равняться 1:1:5. Далее добавляется вода, и полученную смесь замешивают лопатой до однородной консистенции. Тут сразу стоит отметить, что от качества измельчения и просушки соломы зависит прочность получаемого изделия. Лучше всего для этих целей подойдет пшеничная солома, точнее ее стебли.
  2. Далее полученной смесью заполняются формы. Но их надо изначально смочить с внутренней стороны водой, а затем присыпать цементом или мелкой пылью. Такая обработка поверхности поможет в дальнейшем без труда вытаскивать готовые изделия.

Раскладывая раствор по формам, его необходимо утрамбовывать, для того чтобы кирпич имел правильную геометрическую форму. Лишнюю смесь, выступающую за края, снимают при помощи шпателя. После этого закрывают верхнюю крышку. По прошествии некоторого времени ее снимают, саму форму переворачивают и вынимают изделие. Но такую процедуру необходимо выполнять на какой-либо поверхности, чтобы кирпич лежал на плоскости.

Практические рекомендации

Во время испарения происходит усадка кирпича, которая равна максимум 15%.

Виды кирпича из обожженной глины.

Если изделие остановилось в усадке, это еще не значит, что из него испарилась вся влага. Поэтому во время сушки лучше всего, если кирпичи будут находиться на каком-нибудь стеллаже с навесом, так как попадание прямых солнечных лучей будет губительно на них сказываться. В то же время кирпичам необходимо хорошее проветривание. Следует учитывать климат местности: каковы влажность и температура, как часто дуют ветра и с какой силой? Среднее время для полной просушки может занимать от одной до двух недель.

Но сразу нужно отметить, что такой тип кирпича имеет низкую водостойкость. Поэтому ему необходима дополнительная защита. Этот вопрос можно решить несколькими вариантами:

  1. Свес кровли желательно делать не меньше 0,6 м.
  2. Во время кладки кирпича следует обязательно делать тщательную перевязку.
  3. Строя дом, следует позаботиться о том, чтобы все проемы как дверные, так и оконные, располагались от углов не меньше чем на 1,5 м.
  4. После того как стены высохнут и пройдет естественная усадка, их необходимо облицевать или оштукатурить. Материал подбирается по вашему усмотрению.

Что касается необожженного кирпича без соломы, то технология его производства схожа с саманом. Только, соответственно, место соломы занимает песок. Соблюдается та же пропорция (1:5). Оптимальным вариантом считается кварцевый песок с диаметром частиц мелкого размера.

Технология производства обожженного кирпича

Типовые размеры строительных кирпичей.

Хотелось бы сразу предупредить, что изготовление кирпича-сырца – это трудоемкий процесс. Поэтому не каждый сможет с этим справиться.

Обжиг включает в себя три процесса:

Несколько слов о каждом процессе в отдельности:

Для того чтобы прогреть и обжечь такой тип кирпича, можно использовать металлическую бочку (объем 200-250 л). Для этого у нее вырезается днище. Ее устанавливают на железную печку, у которой отсутствует верх. Этот процесс осуществим и на обыкновенном костре. Только для этого надо подготовить яму глубиной в 0,5 м. Сама бочка укрепляется над ней на ножки, высота которых должна приравниваться 0,2 м. Такая установка поможет равномерно прогреть изделие.

Заготовки укладывают слоями, оставляя между каждым кирпичом небольшое пространство до заполнения. После этого сверху она накрывается крышкой из металла. Она будет препятствовать попаданию холодного воздуха, оставляя внутри постоянную высокую температуру.

Для того чтобы температура обжига была постоянной, огонь под бочкой должен гореть беспрестанно на протяжении 20 часов. Но тут сразу стоит оговориться, что длительность может быть больше или меньше. Все зависит от качеств используемой глины, поэтому изначально рекомендуется сделать несколько проб, чтобы установить точную продолжительность обжига.

Последовательность действий при кладки кирпича: А – ложковый ряд, Б – тычковый ряд.

Обжиг способствует тому, что из глины уходит вся вода, при этом карбонаты частично теряют свою связь. Происходит сгорание всех органических примесей. Бочка позволяет равномерно прогреть все заготовки, находящиеся внутри нее.

Под воздействием температуры (для легкоплавкой – 800-1000° С, для тугоплавкой – 1100-1200° С) глина за счет спекания переходит в новую структуру – керамику.

Этот процесс тоже производится в бочке, но делится на несколько этапов. В первую очередь крышку нельзя открывать. Сама температура регулируется путем уменьшения подачи топлива. Она должна опускаться медленно (вплоть до отметки в 650° С). После этого показателя процесс ускоряется, а уже через 6 часов крышку можно снять.

На этом этапе необходимо приложить максимум усилий и терпения, так как если обожженный кирпич будет поддаваться перепадам температуры, то глина даст трещину.

Чтобы проверить качество готового продукта, его разламывают на половины. Если внутри цвет однородный, а структура везде имеет сходную консистенцию, то кирпич изготовлен правильно. Далее части заливаются водой. В процессе размокания кирпича наблюдается: появится ли на разломе расхожесть оттенков. Если половины не размоются, то такой материал вполне пригоден для строительства.

Как определить непригодность кирпича?

Если совершать обжиг в первый раз и без помощи профессионала, то можно допустить ряд ошибок, которые существенно скажутся на качестве стройматериала. Даже по внешнему виду кирпича можно определить брак:

  1. Если во время обжига соблюдалась технология, то полученный кирпич должен иметь оранжево-красный цвет. Форма его должна быть четкой и напоминать прямоугольник. Если по такому кирпичу ударить молотком, то он будет издавать чистый звук, в то время как бракованный издает глухой. Такой дефект возникает вследствие маленькой температуры во время обжига.
  2. Светло-красные кирпичи с неоднородным оттенком на изломах скажут о неправильности процесса обжига. Значит, температура была недостаточной. Если заготовка имеет темно-серый или сине-черный цвет, то это говорит о том, что ее «сожгли».
  3. Повреждение краев. Такой брак может возникать в случае небрежного переноса кирпичей или неаккуратного извлечения из форм. Любые искажения поверхности указывают на то, что кирпич недосушили, перед тем как предавать его обжигу. Трещины, как уже говорилось выше, образуются из-за резких скачков температуры.

Следует помнить, что любое строительство должно начинаться с замачивания кирпича, иначе он будет тянуть воду из связующего раствора. В дальнейшем, если обойти такой подготовительный этап, построенное здание может быть ненадежным. Поэтому важно не только правильно изготовить кирпич, но и ответственно подготовить его к будущей кладке.

Печь для обжига кирпича: виды и принцип действия

Процесс изготовления кирпичей из глины предусматривает их обжиг. При этом спекаются все мелкие частицы материала на молекулярном уровне, что приводит к образованию своеобразной керамики. Стоит отметить, что температура обжига кирпича должна составлять не менее 900 градусов, чтобы обеспечить полное испарение влаги из материала и его последующую прокалку.

Учитывая данный параметр и необходимость материалов в больших объемах, для прокалки используют специальные печи. Их основной задачей является производство равномерного нагрева до необходимой температуры и последующего постепенного остывания. При этом материал в них закладывается партиями, но с учетом воздействия на каждую единицу изделия.

Обожженный глиняный кирпич является одним из самых распространенных и древнейших строительных материалов во всем мире

Любительское фото одного из самых древних способов обжигания кирпича, который предполагает специальную установку с последующим закапыванием в песок и разведением огня внутри

Виды печей

За всю историю производства данного материала было придумано различное множество конструкций для обжига. Все они обладали своими специфическими параметрами и имели разные достоинства и недостатки.

В наше время популярностью пользуются туннельные печи для обжига кирпича и их аналоги, работающие по кольцевому принципу.

В прошлом веке печи для изготовления кирпичей практически ничем не отличались от обычных устройств для нагрева или отопления. Но из-за своей непрактичности и малой производительности они были заменены на конвейеры

Устройства туннельного принципа загрузки

Данная печь представляет собой длинную камеру, которая очень напоминает туннель. В ней располагаются нагревательные элементы, выводящие устройство на рабочий режим. При этом стоит отметить, что сама камера разделена на несколько секций, в каждой из которых поддерживается определенная температура.

Перемещение материала внутри печи осуществляется посредством специальных толкателей, которые взаимодействуют с тележками, помещенными на рельсы внутри установки. При этом весь процесс производства может быть полностью автоматизирован, что делает его экономней. Именно поэтому данный тип устройств очень востребован и пользуется большим спросом.

Внешний вид печи туннельного типа с камерами загрузки и выгрузки по окончании рабочего цикла и с поднятыми дверцами

Принцип изготовления кирпичей в туннельных печах выглядит следующим образом:

  • На поддон первой тележки устанавливают сырые кирпичи в несколько рядов. При этом высота загрузки не должна превышать 1 м, чтобы изделия не деформировались в процессе прокаливания.
  • Далее при помощи автоматики и толкателей, тележка въезжает в туннель, где сначала попадает в первую камеру.

Принцип размещения сырых изделий на вагонетке для равномерного прокаливания и предотвращения возникновения деформации и разрушения материала

  • Стандартная технология обжига кирпича предполагает предварительное подсушивание, в результате которого происходит наибольшее извлечение влаги из изделий, но только при постепенном нагреве. Если бы печь сразу набрала высокую температуру, то материал бы просто порвало под воздействием резкого испарения.
  • По истечению определенного времени, которое для каждого вида кирпичей и даже для некоторых партий разное, автоматика перемещает прогретый материал в зону с температурой 900-950 градусов. При этом его место, а камере подогрева сразу занимает новая партия.

Туннельные печи изготавливают производственные объемы продукции за небольшой отрезок времени

  • При такой температуре мелкие частицы полностью спекаются друг с другом, а межкристаллическая влага полностью удаляется. В результате этого процесса получается материал по своим характеристикам и внешнему виду похожий на керамику, учитывая то, что она изготавливается точно таким же способом.
  • После того, как обжиг кирпича в туннельной печи произведен, ему необходимо обеспечить равномерное остывание. Для этого автоматика перемещает материал в последнюю камеру, где температура намного ниже, что приводит к охлаждению.
  • На финишном этапе, готовая продукция выезжает из туннеля при помощи толкателей. Однако кирпичи должны окончательно остыть, не испытывая на себе механического воздействия и резких перепадов. Именно поэтому их не трогают до тех пор, пока не будет готова новая партия.

Стоит отметить, что туннельная печь, представляет собой настоящий конвейер, оснащенный сложной автоматикой и дорогостоящим оборудованием. Однако в масштабах производства она просто незаменима и позволяет выдавать большие объемы за короткое время. При этом не нужно привлекать множество рабочих, поскольку весь процесс практически полностью автоматизирован. (см. также статью Огнеупорный шамотный кирпич – все о нем)

Совет!
Данные виды печей довольно энергоемкие, но выйдя на рабочий режим, они полностью оправдывают все расходы, связанные с эксплуатацией.
Именно поэтому мастера предпочитают не останавливать установку, а работать с максимальной эффективностью в три смены.

За всем процессом, при использовании устройств данного типа и современной автоматики, может следить всего один человек, что значительно облегчает работу и сокращает расходы

Кольцевые устройства

Принцип работы данного устройства основан на теплообмене и передвижении воздушных масс. Дело в том, что кольцевые печи для обжига кирпича представляют собой целый ряд секций (от 14 до 36), которые размещены рядом друг с другом, образуя кольцо.

Каждая секция оснащена своей топкой, но имеет общую систему вентиляции. Таким образом, изделие проходит все стадии прокаливания, находясь в одном сегменте. Его предварительный нагрев и остывание обеспечивают соседние секции, которые отделяются друг от друга только толстыми листами бумаги, при сгорании которой, происходит температурный обмен.

Кольцевая производственная печь конвейерного типа также не требует большого количества обслуживающего персонала, но фактически она является туннельным устройством, которое изготовили в виде кольца

Принцип действия печей подобного типа довольно прост и заключается он в том, что изделия пройдут полный цикл обжига в одной секции. Нагреваясь за счет соседней камеры, закаливаясь от собственного топлива и остывая, пользуясь температурой последующей секции. Это позволяет значительно сэкономить и превратить работу в конвейер. (см. также статью Кирпич для облицовки печей и каминов – общие требования и обзор производителей)

Принцип размещения зон в кольцевых печах

Стоит отметить, что производить строительный кирпич в таких конструкциях без потерь в качестве нельзя. Данные печи не могут обеспечить строгого контроля над температурным режимом, а первые модели этих устройств вообще не имели измерительных приборов. Также для произведения работы необходимо определенное количество рабочего персонала, а работать нужно будет в три или четыре смены.

Совет!
Данный тип печи слишком велик для частного использования и технически устарел для современного производства.
Именно поэтому не стоит ориентироваться на подобный метод обжига, а искать более простые и доступные способы.

Нарушение технического процесса ведет к деформации изделий

Стоит ли производить кирпичи в домашних условиях?

Рассмотрев способы закалки, которые предлагает туннельная и кольцевая печь, можно прийти к выводу, что весь процесс обжига является настолько сложным и длительным, что заниматься им самостоятельно довольно проблематично, а создавать для этого собственную печь просто глупо.

Отчасти такое утверждение верно и имеет под собой серьезное основание:

  • Дело в том, что в наше время нет дефицита на такой строительный материал, как кирпич.
  • Для произведения монтажных работ можно использовать изделия, которые уже были в употреблении, что превращает производство для собственных нужд в настоящее расточительство.
  • Количество брака при изготовлении своими руками будет намного выше, а перекаленный материал для вторичного использования не годится. Это также вызовет дополнительные расходы.

Собственным производством кирпичей в Индии занимается целая каста, в который секреты изготовления передаются от отца к сыну

  • Однако некоторые умельцы считают, что изготовление кирпича собственноручно придает особый шарм будущей постройке и позволит получить материал с особыми свойствами и характеристиками.

Первое что следует знать о технологии изготовления каленых кирпичей в домашних условиях это то, что каждая отдельная партия требует специального подхода. Также стоит помнить и об объемах производства, которые в данных условиях значительно снижены. Именно поэтому многие предпочитают безобжиговый кирпич, чем экспериментировать с изготовлением печи. (Читайте также статью Гиперпрессованный кирпич: его преимущества, недостатки и как его сделать своими силами)

При этом для изготовления небольших партий можно использовать муфельные устройства с электрическим нагревом. Также подходят и типовые печи, использующие дрова или уголь, но выход с них весьма мал.

Совет!
Принимая решение о самостоятельном изготовлении кирпичей и их обжиге необходимо детально изучить все положительные и отрицательные аспекты этого процесса и сделать соответствующие выводы.
В противном случае можно получить некачественную продукцию, которая по своей себестоимости будет намного больше, чем заводской кирпич.

В Афганистане кирпичи просто закапывают в землю с созданием небольших пустот между ними, где и разжигают огонь, который поддерживают на протяжении 20 дней

Сложности

При выборе, создании или использовании печей для обжига возникают различные сложности, которые способна решить конкретная термическая установка, но при этом могут возникать другие проблемы.

  • Самой большой сложностью при изготовлении кирпичей является процесс экономии на топливе. Дело в том, что цена материалов для розжига довольно высока, а при учете того, что технология производства требует соблюдения нескольких режимов и высоких температур, то расход будет довольно высоким. Именно поэтому стараются использовать нагрев одного цикла для других партий.
  • Второй сложностью при подборе печи является ее производительность. Даже качественное и эффективное устройство, производящее 10 — 30 единиц материала в день, можно считать совершенно не продуктивным и не выгодным. Это также стало основной причиной для организации цикличного процесса производства.

Низкая производительность муфельных печей не позволяет использовать их для изготовления кирпича в промышленных масштабах

  • По мнению некоторых экспертов технически проще производить двойной силикатный кирпич М 150 чем заниматься обжигом глиняных изделий или керамики предназначенных для изготовления строительных материалов.
  • Контроль температуры нагрева также можно отнести к сложностям производства. Дело в том, что качественные приборы для его осуществления имеют высокую цену и нуждаются в периодическом обслуживании и проверке. При этом для достижения хорошего результата нужны точные измерения с минимальной погрешностью.

При самостоятельном изготовлении риск возникновения брака значительно выше

Обжиг в кольцевых печах

производство кирпича

Устройство и действие кольцевых печей. При годовой производительности завода более 400 тыс. кирпичей целесообразнее вместо напольных печей применять кольцевые кирпиче обжигательные печи. В кирпичной промышленности наиболее распространены обычные кольцевые печи со сводами. Устройство такой печи небольшого объема показано на рис. 53.
Однако на колхозных предприятиях в целях удешевления строительства более целесообразно сооружать небольшие кольцевые печи без сводов. Постройка таких печей обходится немного дороже напольных, рассчитанных на такую же производительность. Между тем обслуживание кольцевых печей, хотя бы и бессводовых, значительно легче и удобнее, чем напольных. Качество кирпича, обжигаемого в кольцевых печах, выше, а расход топлива на обжиг каждой тысячи кирпичей в 2—3 раза меньше, чем в напольных печах. Благодаря этим преимуществам, а также возможности сжигать в таких кольцевых печах любое местное топливо они получили большое распространение.
Бессводовая кольцевая печь отличается от обычной кольцевой только тем, что она заглублена в землю и не имеет свода. Эта печь представляет собой два сделанных в земле параллельных канала, соединенных по концам закруглениями в замкнутое вытянутое кольцо. Этот вытянутый кольцевой канал называется обжигательным каналом. В него загружают для обжига кирпич-сырец. После загрузки сырца его покрывают временным настилом, подобным устраиваемому в напольных печах. При выгрузке обожженного кирпича этот настил каждый раз разбирают, а при садке устраивают вновь. Эти печи приведены на рис. 71—74.
В настиле делают отверстия, располагаемые рядами поперек обжигательного канала. Ряды располагаются на расстоянии около 90 или 106 см (т. е. на длину трех с половиной или четырех кирпичей) друг от друга. В каждом ряду делают по три-четыре отверстия. Ряды этих отверстий, предназначенных для загрузки в печь топлива, называют топливными рядками. Отверстия в настиле на время обжига закрывают съемными крышками, а в остальное время кирпичами, которые укладывают плашмя.


Рис. 53. Кольцевая печь со сводом. Разрез II—II
Топливо в кольцевых печах забрасывается непосредственно на обжигаемый кирпич, который накаляется настолько, что это топливо загорается от соприкосновения с кирпичом.
Для отвода дыма устраивают центральный дымовой канал, который располагают вдоль печи между внутренними стенами обжигательного канала. Он соединяется с обжигательным каналом небольшими боровками-очелками, расстояния между которыми по длине обжигательного канала принято считать длиной камеры обжигательного канала.
Поскольку в обжигательном канале нет никаких постоянных перегородок его делят на камеры условно. Для подключения нужной части обжигательного канала к центральному дымовому каналу последний против каждого очелка имеет в своде отверстия. Во .время подключения с очелка и с расположенного рядом отверстия в своде дымового канала снимают крышки и оба этих отверстия накрывают общим металлическим перекидным коробом (рис. 54).


Рис. 53а. Кольцевая печь со сводом
о — разрез 1-І-, б — вид сверху

При этом дымовые газы начинают поступать из данной камеры обжигательного канала через очелок вверх, проходят под перевернутым коробом через отверстие в центральный дымовой канал и уходят в дымовую трубу. Когда надо прекратить тягу в камере, короб снимают, а верхние отверстия очелка и дымового канала снова накрывают крышками.

Рис. 54. Перекидной короб на бессводовой печи
Для регулирования тяги в кольцевых печах вместо перекидных коробов можно пользоваться также так называемыми дымовыми конусами (клапанами).

Рис. 55. Дымовой конус
(а) с гнездом (б)
В этом случае обжигательный канал в каждой камере печи соединяют дымоходом (очелком) с центральным дымосборным каналом. В местах примыкания к последнему дымоходы выполняются в виде сложенных из кирпича вертикальных круглых колодцев. В верхнюю часть каждого колодца вставляют чугунное гнездо конуса (рис. 55). Вокруг него в кирпичной кладке оставляют кольцевое углубление, которое заполняют крупнозернистым песком. Сверху гнездо накрывают конусом, также изготовленным из чугуна. В центре крестовины конуса имеется отверстие для его крепления к стальному стержню, который пропущен кверху сквозь свод дымосборного канала. При помощи этого стержня конус можно поднимать и опускать, регулируя тягу.
При опускании конуса борта его погружаются в песок, насыпанный в кольцевую выемку вокруг гнезда, что обеспечивает плотность закрытия дымохода.
Для поднятия и опускания дымовых конусов пользуются переносными деревянными станками (рис. 56) или специальными винтовыми подъемниками.
Кольцевая печь действует непрерывно. Будучи один раз разожженной, она может работать без перерыва много месяцев.
Непрерывность работы кольцевой печи основана на том, что огонь (т. е. зона большого огня или взвара) в ней не стоит на месте, а все время продвигается вперед по кольцу обжигательного канала.

Рис. 56. Станок для поднятия конуса
Огонь продвигается вперед благодаря тяге, создаваемой очелками, присоединенными к центральному дымовому каналу впереди от огня. Горячие газы из зоны нятия конуса
взвара поступают под действием тяги на находящийся впереди сырец и постепенно накаляют его до температуры воспламенения топлива. После этого «топливный рядок» над накалившимся кирпичом включается в зону взвара и в этот рядок, как и в остальные рядки взвара, начинают загружать топливо, чтобы еще больше поднять температуру кирпича. Одновременно с приемкой на взвар нового рядка в задней части взвара отбрасывают один рядок, прекращая загрузку в него топлива. В результате вся зона взвара оказывается продвинувшейся вперед на один рядок, т. е. примерно на 1 м. Через некоторое время накаливается и принимается на взвар еще один рядок, а сзади взвара один рядок отбрасывается и т. д.
Таким образом, огонь непрерывно проходит через находящийся впереди сырец. Скорость продвижения огня на небольших печах составляет около 8—10 м в сутки, но при форсированном обжиге может достигать 25 ж и более в сутки. В зависимости от скорости обжига огонь в течение 1 месяца проходит по всему кольцу обжигательного канала от 3—4 до 10 раз, т. е. печь, как говорят, делает до десяти оборотов в месяц.

Одновременно с продвижением огня происходят садка в печь сырца и выгрузка готового кирпича. Садка и выгрузка должны быть организованы так, чтобы впереди огня постоянно было не
сколько камер с загруженным сырцом, а сзади — несколько камер с обожженным, остывающим кирпичом.
Как уже указывалось, в кольцевых печах расходуется в 2—3 раза (меньше топлива, чем в напольных. Такая экономичность работы кольцевых печей объясняется рациональным использованием в них всего получаемого тепла.
Горячие дымовые газы в кольцевых печах, прежде чем попасть в центральный дымосборный канал и уйти в трубу, проходят через несколько камер с находящимся в них сырцом. Отдавая свое тепло этому сырцу, они просушивают его и нагревают, а в трубу поступают уже охладившимися до 120—-150°. Таким образом, первые стадии обжига, т. е. выпаривание влаги и подогрев сырца на дыму, происходят в кольцевых печах за счет отходящего тепла дымовых газов; в напольных же печах на эти процессы приходится специально расходовать значительное количество топлива.

В кольцевых печах используется и тепло остывающего кирпича. Весь необходимый для горения топлива воздух поступает в зону взвара со стороны выгрузки готового кирпича и проходит через несколько камер с остывающим кирпичом. При этом воздух, охлаждая кирпич, нагревается от него и попадает в зону взвара уже с высокой температурой, способствуя сокращению расхода топлива на обжиг. Между тем в напольных печах тепло от охлаждения кирпича никак не используется и воздух для горения поступает в топки холодным, с обычной наружной температурой.

Рис. 57. Садка сырца в кольцевой печи

Садка и обжиг в кольцевы>х печах. Садку сырца в кольцевых печах производят следующим образом (рис. 57), Вначале на выровненном поду печи из сырца выкладывают так называемые ножки. На под вдоль канала ставят кирпичи на расстоянии 12 см друг от друга. На них накрест ставят по три кирпича в два, три или четыре ряда по высоте. Длина и ширина ножки равна длине кирпича, а высота зависит от зольности топлива и принимается с таким расчетом, чтобы полтора-два ряда кирпича по высоте ножек оставались после обжига незасыпанными золой.
Между ножками в направлении ширины обжигательного канала оставляют промежутки по 12—15 см. Эти промежутки по верху иожек перекрывают устанавливаемыми поперек кирпичами; в промежутки между ними ставят продольные кирпичи. Таким образом, перекрытие ножек представляет сплошной ряд кирпича во всю ширину печи.
По длине обжигательного канала ножки ставят вплотную одна к другой, оставляя между ними промежуток только против дымоотводного очелка. Тем самым па поду печи вдоль обжигательного канала между ножками образуются подовые каналы, пересекаемые на каждой камере поперечным дымоотводным каналом против очелка.
Начиная с перекрытия ножек, садку ведут разными способами, чаще всего в елку. Однако садка в елку в кольцевых печах существенно отличается от садки в елку в напольных печах. При садке в елку в кольцевой печи все кирпичи ставят вдоль обжигательного канала немного наискось, в одном по высоте ряду —в одну сторону, а в следующем по высоте ряду — в другую. Между кирпичами оставляют промежутки по 3—4 см, а в верхних рядах—приблизительно в толщину пальца.
Следующую по длине печи елку ставят вплотную к первой с тем же направлением кирпичей в соответствующих рядах. Кирпичи при этом ставят тычок в тычок, чтобы щели между ними вдоль печи получались сквозными для возможности прохода горячих газов, а не зигзагообразными, как в напольной печи. Так при расстояниях между осями топливных рядков 105 см вдоль печи ставят каждый раз по три елки, а четвертую, которая приходится под отверстиями топливного ряда, выкладывают в виде решетки. В ней чередуются по высоте ряды кирпичей, поставленные то вдоль, то поперек печи.
В поперечных рядах кирпичи ставят не по 3 шт. на длину стоящего ниже вдоль печи кирпича, как в ножках, а только по 2 шт. так, чтобы между этими кирпичами оставались широкие (12— 13 см) промежутки, образующие в каждом поперечном ряду канал во всю ширину печи.
Кирпичи в продольных рядах образуют как бы колосниковую решетку, на которой задерживается и сгорает загружаемое через отверстия в настиле топливо. Для равномерного распределения топлива по высоте обжигательного канала необходимо правильно разместить промежутки между стоящими вдоль печи кирпичами топливной решетки в разных по высоте рядах. При этом промежутки одного ряда должны находиться не под промежутками, а под кирпичами следующего по высоте ряда. Тогда все загружаемое сверху мелкое топливо не будет проваливаться вниз через сквозные щели, а, пересыпаясь с кирпича на кирпич, распределится веером по всей высоте решетки.
При обжиге кирпича дровами под топливными рядками вместо решетки на всю высоту канала оставляют промежуток, в котором лишь в редких местах делают упоры из выступающих кирпичей, соединяющих елки по одну и другую сторону топливного рядка.
Расстояние между двумя топливными рядками, в котором помещаются три елки и топливная решетка для мелкого топлива или прогар для дров, называют подсадкой. В зависимости от длины камеры в ней бывает от четырех до шести подсадок.
Каждую камеру после садки следующей за очелком елки кирпича по всему сечению покрывают обыкновенной оберточной бумагой, которую приклеивают к кирпичам и к стенкам печи глиняным раствором. Эти бумажные ширмы преграждают доступ в зону взвара наружному холодному воздуху со стороны садки кирпича. Благодаря этому воздух в зону взвара поступает только со стороны выгрузки обожженного кирпича. Без бумажных ширм воздух поступал бы в зону взвара и сзади и спереди, поэтому огонь не смог бы двигаться вперед. Впереди огня всегда находится не менее двух бумажных ширм.
Когда очередная камера загружена и в ней установлена новая ширма, ближайшая от огня ширма сжигается и их общее количество впереди огня остается прежним.
Кольцевую печь разжигают, когда загружено четыре-пять камер, причем одновременно с розжигом, который занимает 3—4 дня, продолжают вести садку. Розжиг начинают с малого огня или окура, который ведут через топки, устроенные во временной поперечной кирпичной стенке так же, как в напольной печи. Для создания тяги к обжигательному каналу вначале присоединяют вторую от временных топок камеру, затем третью и т. д.
Когда кирпич, посаженный в ближайших от топок подсадках, начнет приобретать красный накал, на него можно начать сыпать понемногу топливо. Засыпку производят через верхние топливные отверстия, не прекращая при этом огонь и во временных топках.
Постепенно накал распространится на следующие рядки и, лишь когда зона взвара достигнет второй-третьей камеры, т. е. 10—-15 топливных рядков, топки во временной стенке закрывают (оставляя, однако, небольшие отверстия у пода для доступа воздуха) и продолжают вести огонь только за счет топлива, засыпаемого сверху. На этом розжиг печи считается законченным и начинается нормальное продвижение огня с приемкой на взвар новых рядков и отбрасыванием задних.
Когда огонь отойдет от места розжига на четыре с половиной- пять камер, стенку с временными топками постепенно разбирают (не всю сразу, а в течение I—2 суток) и начинают выгружать кирпич.
Количество ежедневно выгружаемого кирпича должно соответствовать количеству сырца, посаженного в печь.
Производительность кольцевых печей обычно определяют по объему обжигательного канала, а работу печи оценивают съемом кирпича с 1 мъ обжигательного канала в 1 месяц. В небольших колхозных кольцевых печах, работающих на естественной тяге от небольшой дымовой трубы, съем составляет около 750—1 ООО шт. с 1 лг3 обжигательного канала в 1 месяц. Это значит, что при средней плотности садки 250 кирпичей на 1 мъ огонь в течение 1 месяца проходит через 1 м’л канала 3—4 раза или, иначе говоря, печь делает в месяц три-четыре оборота.
Для ускорения продвижения огня, т. е. повышения производительности печи, требуется соблюдать ряд условий. Одним из условий является необходимость садить в печь, особенно в нижние ряды садки, достаточно высушенный сырец, что не только ускоряет ход огня, но и позволяет повысить качество кирпича и сэкономить топливо. В крайнем случае, при недостатке сухого сырца, недосушен- ный сырец можно садить в верхние ряды. В нижних же рядах влажность сырца не должна превышать 12%, а в ножках садки—-10%.
Весьма важно также применить сухое топливо, а на передние рядки по возможности длиннопламенное.
Следующим условием является достаточно сильная тяга, при которой не менее половины зоны взвара находилось бы, как говорят, под разрежением. Величину разрежения проверяют, открывая крышку над топливным отверстием. Если накаленный кирпич под открытой крышкой быстро покрывается темным налетом от засасываемого через отверстие холодного воздуха, значит в этом месте печь находится под разрежением; если же кирпич сохраняет светло- красный накал, налетом не покрывается и из отверстия бьет кверху струя горячего воздуха, значит в этом месте не разрежение, а давление.
Для ускорения продвижения огня необходима также развитая, но не слишком большая зона взвара (например, в 16-камерной печи на взваре надо держать около 12 рядков, а в 14-камерной 9—10 рядков).
Наконец, важным условием является опыт обжигальщиков, правильное ведение ими обжига. Топливо нужно загружать своевременно во все рядки, начиная всякий раз с передних рядков и кончая задними, т. е. против хода огня (так как при обратном порядке загрузки топлива дымовые газы мешали бы наблюдать за состоянием огня). Топливо надо загружать небольшими порциями, но почаще— примерно через каждые 10—15 мин.
В 1950 г. получил большое распространение новый, высокопроизводительный метод обжига кирпича в кольцевых печах, разработанный П. А. Дувановым. Применение этого метода позволяет значительно ускорить продвижение огня и довести месячный съем кирпича с 1 м3 обжигательного канала до 2—3 и более тыс. шт.
Главные особенности метода П. А. Дузанова: разреженная садка сырца в печь, удлинение зоны дыма, небольшое сокращение зоны взвара, сокращение расстояний между рядками отверстий для засыпки топлива и учащенная засыпка топлива мелкими порциями.
Плотность садки при этом .методе составляет 180—200 шт. на 1 мъ. Садка (рис. 58) производится в елку, причем между кирпичами оставляют промежутки по 4—6 см. Колосниковую решетку под топливными рядками выкладывают только из кирпичей, устанавливаемых вдоль печи.

Рис. 58. Садка сырца по методу Дуванова
(вверху — продольный разрез, внизу—план) I—II—варианты садки; 1, 2, 3—ряды садки
Ножки и их перекрытие делают обычным способом, как указывалось выше. Длина подсадки (расстояние между центрами топливных трубочек по длине печи) вместо 105 см составляет около 90 см. Зона дыма должна занимать около одной трети длины всего обжигательного канала, а зона взвара — не превышать 10— 12 рядков.
При описываемом методе обжига топливо засыпают мелкими порциями (по 150—200 г в каждое отверстие) примерно через каждые 6—8 мин., причем в передние рядки загружают порции вдвое меньшие, чем в остальные рядки зоны взвара. Таким образом, топливо засыпают почти непрерывно и равномерно, что обеспечивает интенсивное горение в зоне взвара и, следовательно, быстрое продвижение огня.
Обжигальщики на кольцевой печи должны иметь следующий инвентарь: для съемки и надевания крышек топливных отверстий

Колосниковые кирпичи ставят через каждые два ряда по высоте, т. е. в третьем, шестом, девятом и так далее рядах. Их располагают в оставленном под топливным рядком промежутке шириной 12—-15 см между двумя елками на кирпичи, на которые и опираются своими концами кирпичи колосниковой решетки. В елках, связанных решеткой, кирпичи ставят против колосников более косо, чем в остальных рядах. Колосниковые кирпичи нужно ставить тем реже, чем крупнее используемое топливо.

крючки из толстой проволоки, длинный железный штырь для контроля влажности сырца и пробивания шлака, накапливающегося в верхней части садки, совок емкостью 1,5—2 кг для засыпки мелкого топлива (рис. 59). Кроме этого, на печи должны бы,ть бочка с водой и ведра на случай загорания надпечного шатра, а также тачки для подвозки топлива, стол со скамейкой дЛя записей о работе печи; для садки сырца должна быть переносная скамейка и деревянный желоб, по которому сырец опускают вниз.
При правильном ведении обжига в кольцевых печах обеспечивается весьма высокое качество кирпича. Главное условие для этого — соблюдение режима обжига, который у
кольцевых печей характеризуется Рис. 59. Совок и крючок для за распределением обжигательного канала по зонам. Для простейших кольцевых печей рекомендуется следующее количество камер по зонам:

Когда проработавшую несколько месяцев печь требуется остановить, за последней загруженной камерой выкладывают временную глухую стенку, до которой огонь доходит и останавливается.
обжиг в траншейных печах
Траншейная печь (рис. 60), как показывает само ее название, представляет вырытую в земле траншею, в которой и обжигают кирпич. Как показал о’яыт, наиболее удобными в эксплуатации являются траншейные печи глубиной 2—2,5 м, шириной вверху 3—3,5 м и внизу 2,5—3 м (уклон стенок траншеи необходим во избежание их обрушения) и длиной около 50 м. Полезный объем такой печи 250— 375 мг, а вместимость при плотности садки кирпича 200 шт. в 1 ж3 соответственно 50—75 тыс. кирпичей.

Площадка для устройства траншейной печи не должна заливаться водой во время дождей. Подпочвенные воды должны быть не ближе 3 м от поверхности земли, поэтому, прежде чем приступить к рытью траншеи, следует вырыть один-два шурфа для определения
глубины нахождения подпочвенных вод. Чтобы предохранить печь и обжигаемый в ней кирпич от атмосферных осадков, над траншеей следует построить навес.
Для розжига печи в ней выкладывают из кирпича поперечную стенку с топками, снабженными колосниковыми решетками. К поддувалам топок желательно сделать небольшой канал, присоединенный к дутьевому вентилятору с диаметром ротора 250—300 мм. Топки располагают на расстоянии 4—5 м от начала траншеи, чтобы оставить необходимый для обслуживания топок приямок.
Тягу в траншейной печи создают центробежным вентилятором (типа «Сирокко», ВРН, ВРС и т. (л.) диаметром ротора 600-—700 мм. Чтобы иметь возможность подключить к этому вентилятору любой участок печи, рекомендуется сделать дымосборный канал, расположенный параллельно печи, с поперечным сечением около 1 м2 (на рис. 60 этот канал не показан). В своде этого канала через 3—5 м оставляют круглые отверстия диаметром около 0,5 м, накрываемые съемными крышками. Против того участка /печи, который подключают к вентилятору, крышку на дымосборном канале снимают и накрывают его перекидным коробом, накрывающим одновременно и отверстия в настиле над посаженным в обжигательном канале кирпичом.
При использовании траншейных печей для обжига кир’яича необходимо иметь комплект оборудования, который включает вентилятор № 2—3, предназначенный для дутья под колосниковую решетку топок; вентилятор № 6—7 для отсасывания паров и дымовых газов из печи; дза электродвигателя мощностью 2 и 8 кет к вентиляторам; автоприцеп для перевозки и монтажа электростанции; чугунные

КОСНИКИ длиной 1,2 м для устройства колосниковой решетки топок общей площадью 2,5 ж2; передвижную электростанцию мощностью 12—15 л. с. (или иной источник силовой энергии); топливные переносные конфорки в количестве 100 шт., изготовленные ИЗ листового железа толщиной 3 мм, или чугунные.
Садка и обжиг кирпича в траншейной печи имеют много общего с садкой и обжигом в бессводовой кольцевой печи, поскольку траншейная печь представляет собой как бы половину (вернее, один прямой участок) бессводовой кольцевой печи. Однако в отличие от кольцевой печи траншейная печь не может работать непрерывно: после того как зона обжига пройдет от одного конца траншеи к другому, обжиг приходится заканчивать и затем начинать снова. Таким образом, траншейная печь, занимая промежуточное место меїжду напольными и кольцевыми печами, является печью полупериодиче- окого действия.
Перед садкой кирпича-сырца следует соответственно подготовить траншею. Станы траншеи должны быть выровнены и не иметь выпуклостей и впадин. Под траншеи также необходимо выровнять и засыпать слоем сухого песка или золы толщиной 2—3 см. При устройстве траншеи в легко осыпающихся рыхлых грунтах боковые стены выкладывают из кирпича-сырца.
Садка сырца в траншейной печи аналогична применяемой в кольцевых бессводных печах (описание дано ранее).
Процесс обжига кирпича можно начинать еще до окончания полной загрузки печи сырцом. После загрузки первых 15—20 тыс. шт. сырца устанавливают бумажную ширму, подобно тому, как это делают в кольцевой печи. Ширму примазывают глиной к садке сырца и к стенам траншеи. После перекрытия верха садки інад загруженной частью (печи устанавливают топливные конфорки. После этого перекрытие промазывают тощим глиняным раствором и засыпают слоем глины толщиной 10—15 см. В таком положении траншейная печь готова к очередному ргожигу.
Чтобы начать розжиг, следует открыть первые десять рядков топливных конфорок для создания естественной тяги, а в топках развести небольшой огонь при открытых дверцах топок, осторожно досушивая сырец, чтобы он не растрескивался. Розжиг начинают с окура, который первые 8 час. ведут при открытых топках с поддержанием температуры в печи около 60—80°. Следующие 8 час. окур ведут при закрытых топках и при температуре 150—300°.
Температуру измеряют термометром со шкалой 360° в металлической оправе, причем термометр опускают на шесть-восемь рядков от подтопка. Процесс окура считают законченным, когда температура у пода печи достигнет 150°.
Окончание окура можно определить также по металлическому стержню диаметром 10—20 мм, который опускают через топливную трубку до иода печи. Спустя 2—3 імин. стержень вынимают. Если он окажется сухим, без налета влаги, то. (процесс окура сырца можно заканчивать, если же стержень мокрый—окур следует продолжить.
После того, как кирпич прогрелся до температуры 300°, повышают температуру и форсируют горение в тапках, для чего подключают дутьевой вентилятор.
Если при розжиге печи в топку проникает холодный воздух и температура в ней резко меняется, кирпич в первых рядах садки может растрескаться, поэтому забрасывать уголь в топку надо быстро, а топки не следует держать подолгу открытыми. После того, как в первых рядах от топки кирпич накалится до темно-красного свечения, надо немедленно засыпать топливо через топливные отверстия. Все последующие операции в траншейной печи аналогичны обжигу в кольцевых печах.
Обжиг кирпича в траншейной печи, предложенный мастером т. Агафоновым, впервые наше^ применение в 1953 г., а уже в 1954 г. его стали применять десятки кирпичных заводов колхозов, совхозов и промкооперации. Это объясняется простотой и дешевизной траншейных печей, а также их многочисленными преимуществами перед напольными печами. Из этих преимуществ важны: большая вместимость траншейной печи; возможность начала обжига, не ожидая загрузки всей печи; лучшее использование тепла остывающего кирпича и дымовых газов, а следовательно, и меньший расход тоїллива; возможность использования различных видов дешевого местного топлива.
Опыт ряда предприятий показал, что в траншейных печах можно обжигать кирпич передовыми методами, применяемыми на кольцевых печах, в частности можно использовать элементы скоростного обжига по методу П. А. Дуванова. Эти методы позволяют обжечь в одной траншейной печи свыше 500 тыс. кирпичей за сезон.
Следует, однако, иметь в виду, что траншейная печь по существу является временной и если отсутствует обмуровка стен, она пригодна к эксплуатации лишь в течение одного сезона.

Методы изготовления

Как известно, кирпич производится несколькими способами и порою разным оборудованием.

Методы изготовления:

  • Методом пластического формирования. Нарезается готовая смесь на кирпичи-сырцы и им дают высохнуть. После сушки их обжигают. Данный способ считается самым затратным. Его экономически обосновано использовать при ежегодном производстве свыше 30 млн. штук кирпичей.
  • Методом гиперпрессования. Этот способ производства кирпича считается относительно новым, дающим высококачественную продукцию. Его экономически обосновано использовать при ежегодном производстве свыше 20 млн. штук кирпичей. Для него требуется стационарный вибпропресс. Автоматический такой пресс стоит от 1 млн. рублей. Про гиперпрессованный кирпич подробнее .
  • Методом традиционного обжига. Этот способ производства считается самым древним из всех вышеназванных способов и, соответственно, самым дешевым. Его экономически обосновано использовать при ежегодном производстве свыше 400 тыс. штук кирпичей.

Сейчас высоким потребительским спросом пользуется гиперпрессованный кирпич, он отличается своим химическим составом и процессом производства.

Способ производства кирпича зависит только от того, сколько финансовых средств вы готовы вложить в производство. Чтобы начать первый вид производства кирпича, необходимо где-то 100 млн. рублей. Для начала второго вида – 10 млн. рублей. Для начала третьего вида – 2 млн. рублей.

После определения с типом оборудования, которое будет использоваться в бизнесе, нужно найти его поставщика. На сегодняшний день это не составит труда, т.к. оборудование такого типа продается практически в каждом регионе. Только нужно помнить, что приобретая его у надежных и проверенных поставщиков, которые находятся недалеко от вас, вы облегчаете себе жизнь. Во-первых, это сделает проще пуско-наладочные работы. А, во-вторых, в дальнейшем значительно упростит техническое обслуживание вашего завода.

Если же рассматривать линию по производству кирпича, то она состоит из грохотки, дробилки, приемного бункера, бетономешалки, установки формования, двухрукавной течки, подъемника, компрессора, выходного бункера.

Для того чтобы обслуживать линию, вам понадобиться четыре работника, даже несмотря на то, что производство кирпича является полуавтоматизированным. Поверьте, работы хватит на всех.

Исходя из практики, завод по производству кирпича окупается от одного до трех лет. Все зависит от типа производства. Как Вы видите, этот бизнес имеет серьезные перспективы за счет своей рентабельности.

Печь для обжига кирпича

Для сооружения печи необходимо выбрать ровную горизонтальную площадку на возвышенном месте, защищенном от грунтовых и осадочных вод.

После выравнивания и очистки выбранной площадки от растительного слоя, производят ее горизонтальную планировку и трамбовку.

Общий вид обжиговой печи представлен на рис. 6.

Это одна из самых маленьких печей и ее вместимость составляет: 700-1500 шт.

Внутренние размеры печи: ширина — 160 см, длина (в зависимости от предполагаемой загрузки) — от 132 до 208 см, высота укладки сырца колеблется от 165 до 180 см.

Высота печи планируется в соответствии с выбранной высотой укладки.

Стены печи изготавливают из кирпича-сырца и делают толщиной в один кирпич (250 мм).

Перекрытие желательно сделать на металлическом каркасе, при условии, что каждый ряд кирпичей свода будет ложиться на две стальные полосы 8×40 мм, или стержни Ø 20-24 мм, которые собираются в металлическую рамку при помощи сварки. Свод в середине должен иметь высоту над укладкой сырца не менее 30-35 см.

Топку формируют при укладке сырца в печи. Ширина топки 48-50 см, высота 38-40 см. В топке по всей длине нужно выполнить на высоте 25-30 см уступы на обеих стенках, куда потом укладывают колосниковые решетки (при использовании в качестве топлива угля).

При обжиге дровами колосниковую решетку можно не устанавливать.

Топка закрывается дверкой размерами 40×40 см. В своде делают дымовые каналы сечением 25×28 см, а если обжиг ведется малокалорийным топливом (торфом или бурым углем), тогда предусматриваются еще и отверстия сечением 25×15 см, в которые по необходимости сверху подсыпается уголь или торф. Эти отверстия должны иметь крышки.

Дымовая труба делается высотой до 5 м (из кирпича) с внутренним сечением 40×40 см или из любой огнестойкой трубы Ø 30-40 см.

Труба устанавливается рядом с печью, с задней стороны печи (можно с одной стороны использовать заднюю стенку печи), и соединяется с печью дымовым каналом сечением 40х30 см, который делается в верхней части задней стенки печи.

На середине высоты укладки в стенках печи устраивают временные смотровые отверстия 25×15 см, которые после просмотра закладывают кирпичами и замазывают глиной.

Кладку печи производят, учитывая необходимость частичной ее разборки при укладке и разборке садки.

Боковые стенки, свод, задняя стенка, труба, а также угловые части передней стенки кладут на обычном глинопесчаном растворе. Та часть передней стенки, которая будет разбираться для разделки садка, укладывается без раствора.

После заделки проема кирпичом стенка обмазывается глиной.

Обжиг

Печь начинают топить соломой, хворостом и затем дровами.

Первая стадия — сушка. Это самая ответственная стадия.

Топить следует неинтенсивно, используя низкокалорийное топливо (отходы древесины), до тех пор, пока кирпич не избавится от внутренней влаги. Наличие влаги в кирпиче определяется наличием конденсата в верхних рядах.

Просушку можно считать законченной, если опущенный на пару минут в печь железный штырь не будет запотевать. При определенном опыте, наличие влаги можно определить рукой, поместив ладонь над выходящими газами.

Процесс сушки обычно занимает до 12 часов.

После того как будет установлено, что остаточная влага удалена, огонь постепенно усиливают, доведя кирпич до темно-красного цвета (наблюдая по своду). Подогрев длится до 9 часов, затем переходят на большой огонь до выхода огня наружу.

Увеличение тепла производится только увеличением подачи топлива. Если по какой-либо причине пламя начинает выбиваться из какого-либо места, это место сразу засыпают землей.

Когда в верхней части печи появится огонь (900-950°C) — верхние ряды светло-красного цвета, а нижние — желтого, печь «ставят на остывание». Для этого топочное отверстие закладывают кирпичом и обмазывают глиной, а на верх печи насыпают сухую землю, кирпичную пыль или сухой песок слоем 10-15 см.

Температурный режим обжига характеризуется четырьмя этапами:

  • Сушка: температура 20-90°С, время 10-13 часов.
  • Подогрев: температура 90-600°С; время 8-10 часов.
  • Обжиг: температура 600-1000°С; время 10-12 часов.
  • Остывание: температура 1000-50°С; время 7-10 часов.

Контроль температуры обжига в печи производится визуально по цвету свода:

  • Темно-красный, видимый в темноте — 450-500°С.
  • Темно-красный — 600-650°С.
  • Вишнево-красный — 700°С.
  • Светло-красный — 850°С.
  • Желтый — 950-1000°С.
  • Белый — 1200°С — ПЕРЕЖОГ!

Раньше для получения качественного кирпича, печь выдерживали в закрытом состоянии до недели и лишь потом приступали к охлаждению. Это давало отличные результаты, так как снятие термических напряжений происходило очень медленно.

Практически же достаточно выдержать 7-10 часов.

Охлаждение печи начинают пробивкой в топке малого отверстия — величиной с куриное яйцо, через час отверстие увеличивают вдвое, еще через час — уже вчетверо. Таким образом, через 6 часов можно открыть топочную дверку и ждать полного остуживания печи.

После остуживания разбирается передняя стенка печи и производится разделка садки, начиная с верхних рядов. После разборки, сортировки и выбраковки качественный кирпич складывают штабелем плотно друг к другу.

Недообожженный складывают отдельно и в будущем применяют в неответственных конструкциях для перегородок или в верхних рядах кладки.

Визуальное определение качества кирпича. Причины брака.

Правильно обожженный кирпич — однородного оранжево-красного цвета. Он имеет правильную форму с прямыми ребрами и ровными поверхностями. При ударе металлическим молотком издает чистый звук.

Недообожженный — имеет более светлый цвет, неоднороден на изломе. При ударе издает глухой звук (причина — недостаточная температура или время обжига).

Пережженный — имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по поверхности. При ударе издает высокий звук. Образуется при чрезмерно высокой температуре обжига.

Повреждение углов и ребер изделия — результат небрежной переноски, транспортировки или неосторожной укладки изделий в печи.

Деформация изделия — недосушенность перед укладкой в печь.

Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.

О том, как определить качество глины для изготовления сырца, читайте .

Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия — результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, нарушения режима сушки и обжига.

Черный кирпич получается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи.

Белые пятна на готовом изделии — следствие неправильной просушки (пересушка).

Инжиниринговая и производственная компания ЗАО «Кераммаш» специализируется на создании надежного и энергосберегающего термического оборудования.

Наша производственная программа:

  • Изготовление, монтаж, пусконаладочные работы, гарантийное и послегарантийное обслуживание электрических печей серии ТермоМастер® (взамен печей серий СНО, СНЗ, СДО, СШО, СШЗ и др.) и газовых печей серии ТермоГаз® для термообработки и нагрева;
  • Проектирование и изготовление автоматических систем управления нагревом. Поставляются как в составе термических агрегатов, так и отдельно.
  • Ремонт и модернизация имеющегося термического оборудования для различных отраслей промышленности;
  • Изготовление, монтаж, пусконаладочные работы, гарантийное и послегарантийное обслуживание электрических печей серии ТермоМастер® и газовых печей серии ТермоГаз® и специального технологического оборудования (СТО) для керамических производств.

ТЕРМИЧЕСКИЕ ПЕЧИ С ГАЗОВЫМ НАГРЕВОМ, СЕРИЯ ТермоГаз ®

Печи камерные газовые с выкатным подом

Основное назначение — термообработка литья и изделий из металла.

Печи просты по конструкции, универсальны по применению, позволяют наряду с громоздкими изделиями обрабатывать партии небольших деталей, различных по форме и весу.

Печи комплектуются волокнистой теплоизоляцией, высокоскоростными системами горения, микропроцессорными системами управления.

Печи газовые проходные

Печи предназначены для нормализации вагонного литья (рама, балка).

Печи газовые колпаковые с защитной атмосферой и принудительным перемешиванием среды

Применяются для отжига проволоки или ленты в защитной атмосфере, с применением жаропрочных вентиляторов для перемешивания атмосферы в печи.

Печь представляет собой футерованный колпак, который устанавливается на неподвижный стенд. Могут быть одно- или многостопными. В конструкциях печей, имеющих больше одного стенда, один колпак — нагревательный, другой — охлаждающий. Печи комплектуются волокнистой теплоизоляцией, высокоскоростными системами горения, микропроцессорными системами управления.

Колпаковые печи просты и надежны, дают возможность осуществления различных по продолжительности и температурному режиму технологических процессов.

Печи газовые ямные

ТЕРМИЧЕСКИЕ ПЕЧИ С ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ НАГРЕВОМ СЕРИЯ ТермЭкс

Печи электрические камерные со стационарным подом

ТЕРМИЧЕСКИЕ ПЕЧИ С ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ НАГРЕВОМ СЕРИЯ ТермоМастер ®

Печи электрические камерные со стационарным подом

Предназначены для различных видов термообработки металлов (нагрева под закалку, отжиг, отпуск …).

Возможно изготовление печей для работы с защитными и насыщающими средами. Все печи этой серии допускают непрерывный режим эксплуатации и их открытие при максимальных температурах.

При работе на температурах до 1100 °С печи оснащаются подинами из жаропрочного чугуна. Печи комплектуются волокнистой теплоизоляцией, современными системами нагрева, тиристорными системами управления.

Печи электрические камерные со стационарным подом и принудительным перемешиванием атмосферы в печи

Печи электрические камерные с выкатным подом

Просты по конструкции, универсальны для различных изделий и технологических процессов, позволяют широко варьировать режимы термообработки.

Печи с выкатным подом могут поставляться с дополнительным подом и передаточной тележкой. Возможно изготовление печей для работы с защитными и насыщающими средами.

Печи комплектуются волокнистой теплоизоляцией, современными системами нагрева, тиристорными системами управления.

Печи электрические камерные с выкатным подом и с перемешиванием среды в печи

Печи электрические шахтные

Предназначены для термической обработки длинномерных металлических изделий в подвешенном состоянии, либо небольших изделий в специальных корзинах.

Блочно-модульная конструкция, легковесная теплоизоляция позволяют транспортировать элементы печей в собранном виде на любые расстояния и обеспечивает оперативность монтажа. Печи комплектуются волокнистой теплоизоляцией, современными системами нагрева, тиристорными системами управления.

Печи электрические шахтные с принудительным перемешиванием атмосферы

Печи электрические колпаковые с защитной атмосферой

Печи электрические колпаковые с принудительным перемешиванием среды

Печи электрические протяжные

Печи обеспечивают непрерывность процесса термической обработки и позволяют получать изделия со свойствами и состоянием поверхности, недостижимыми при обработке в садочных печах.

Печи комплектуются волокнистой теплоизоляцией, современными системами нагрева, тиристорными системами управления.

Печи электрические ямные

Предназначены для термообработки крупногабаритных изделий.

Печи имеют прямоугольную форму. Устанавливаются, как правило, ниже уровня пола.

Печи комплектуются волокнистой теплоизоляцией, современными системами нагрева, тиристорными системами управления.

Печи электрические барабанные с защитной атмосферой для термообработки

Печи дают возможность:

  • регулировать процесс термообработки за счет подбора угла наклона барабана и скорости его вращения;
  • регулировать производительность загрузочного устройства;
  • оптимизировать издержки на энергопотребление при сушке.

Печи электрические конвейерные

Печи электрические роликовые с защитной атмосферой для термообработки

Являются наиболее универсальными печами непрерывного действия, так как в них можно обрабатывать изделия различных длины и конфигураций, причем увеличение длины печи не влияет отрицательно на ее работоспособность.

В печах, рассчитанных для работы с контролируемыми атмосферами, все ролики имеют герметичное уплотнение.

Печи комплектуются волокнистой теплоизоляцией, современными системами нагрева, тиристорными системами управления.

НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ ПЕЧИ С ГАЗОВЫМ НАГРЕВОМ, СЕРИЯ ТермоГаз ®

Нагревательные газовые камерные печи со стационарным подом

Нагревательные газовые камерные печи с выкатным подом

Предназначены для нагрева металлических изделий и стальных заготовок под ковку и штамповку.

Печи газовые полуметодические

ГАЗОВЫЕ ПЕЧИ ДЛЯ ОБЖИГА, СЕРИЯ ТермоГаз ®

Печи серии ТермоГаз ® (камерные тупиковые, камерно-проходные, туннельные), работающие на температурах до 1550 °C с использованием многослойной волокнистой теплоизоляции и до 1600 °C с использованием жесткой теплоизоляции.

В зависимости от поставленных задач и технических требований Заказчика, готовые печи могут быть снабжены:

  • системой пропорционального или импульсного управления горением;
  • средне- и высокоскоростными трехпроводными горелками с автономной подачей вторичного воздуха;
  • системой автоматического или ручного регулирования среды в печи: окислительная-восстановительная-нейтральная;
  • системами подачи холодного воздуха под свод печи;
  • системой автоматического регулирования температуры в борове;
  • системой автоматического регулирования температуры ВЭР (вторичные энергетические ресурсы).

Камерные печи

Применяются универсальные газовые камерные печи тупикового типа серии ТермоГаз ® объёмом от 5 до 10 м3 с рабочими температурами от 1000 до 1420 °C с фиксированным набором функций.

Печи разработаны специально для скоростного обжига изделий из твердого и мягкого фарфора, фаянса, терракоты, керамики, майолики, а также могут использоваться для обжига других изделий, технологический процесс обработки которых обеспечивается техническими параметрами данного типоразмера печей.

С техническими характеристиками камерных печей для обжига Вы можете ознакомиться на сайте предприятия: www.kerammash.ua

Туннельные печи

При массовом выпуске керамической продукции для её обжига используются туннельные печи.

В печах такого типа достигается высокая обжиговая производительность.

Этот тип печей позволяет автоматизировать движение печных вагонеток, что исключает субъективное влияние человеческого фактора. Дополнительным приемуществом является значительное сокращение затрат на тонну обжигаемого материала, благодаря применению материалов с высокими теплоизоляционными свойствами, но в большей степени — благодаря конструкции печи, где горячие газы перед их удалением используются для предварительного нагрева необожженной продукции .

Печь туннельная с газовым нагревом ТермоГаз-Л-2,7.29/1420 предназначена для непрерывного процесса досушки, политого обжига фарфоровых, фаянсовых изделий полого и плоского ассортимента.

Современная система управления печью позволила осуществить:

  • автоматический розжиг горелок;
  • автоматическое поддержание заданного разрежения или давления в соответствующих зонах печи;
  • автоматическое поддержание соотношения газ-воздух;
  • управление нагревом и охлаждением;
  • в автоматическом режиме операцию подачи вагонетки в канал печи и вывода их из печи с переводом вагонеток на позицию разгрузки-загрузки, в том числе с поворотом на 90 при переходе на обгонный путь.

С техническими характеристиками туннельных печей для обжига Вы можете ознакомиться на сайте предприятия: www.kerammash.ua

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ПЕЧИ ДЛЯ ОБЖИГА, СЕРИЯ ТермоМастер ® И СЕРИЯ ТермЭкс

Печи серии ТермоМастер ® (камерные с выдвижным и стационарным подом, проходные, барабанные с рабочей температурой до 1300 °C и ТермЭкс.

Современные волокнистые огнеупоры, нагреватели, система управления, конструктивные особенности позволяют экономить до 30% электроэнергии по сравнению с традиционными термическими агрегатами, при максимальном снижении эксплуатационных расходов.

Камерные печи.

Электрические камерные печи с выкатным подом серии ТермоМастер ®

Предназначены для обжига всех видов керамики.

Печи этой серии имеют дверь, открывающуюся на петлях в сторону. Печи с выкатным подом могут поставляться с дополнительным подом (подами) и передаточной тележкой, для быстрого обмена во время работы и сокращения простоя печи. Нагреватели печи обеспечивают нагрев садки с четырех или пяти сторон. Микропроцессорная система управления позволяет автоматически поддерживать заданный режим и скорость нагрева, задавать различные площадки выдержки.

Электрические камерные печи серии ТермЭкс

Компактные, надежные эффективные печи обеспечивают полноценный обжиг большинства видов керамики в условиях небольшой мастерской, дизайнерской студии, лаборатории и т.д.

Камера печей футерована высокоэффективными огнеупорными материалами, снабжена металлическими нагревателями (алюмохромжелезистый сплав).

Современные микропроцессорные системы управления позволяют поддерживать заданный режим обжига

Электрическая камерная печь для обжига абразивов

Печь имеет ряд конструктивных особенностей:

  • усиленный под и три зоны управления нагревом;
  • проходную камеру с возможностью выката пода в обе стороны от печи.

С техническими характеристиками электрических камерных печей для обжига Вы можете ознакомиться на сайте предприятия: www.kerammash.ua

ТРУБЧАТЫЕ РЕКУПЕРАТОРЫ ПРОИЗВОДСТВА ЗАО «КЕРАММАШ»

Металлические трубчатые петлевые рекуператоры производства ЗАО «Кераммаш»

Трубчатые рекуператоры герметичны, их применяют для подогрева воздуха. Трубы для рекуператоров изготавливают из различных марок сталей в зависимости от температуры продуктов сгорания и необходимой температуры подогрева воздуха. При этом возможен подогрев воздуха до 400°С и использование продуктов сгорания при температуре дымовых газов перед рекуператором до 900°С. В трубчатом петлевом рекуператоре возможно соответствующее температуре удлинение каждой трубы в отдельности.

Металлические трубчатые рекуператоры типа «труба в трубе» производства ЗАО «Кераммаш»

Трубчатые рекуператоры герметичны, их применяют, как для подогрева воздуха, так и газа. Трубы для рекуператоров изготавливают из различных марок сталей в зависимости от температуры продуктов сгорания и необходимой температуры подогрева воздуха. При этом возможен подогрев воздуха до 450°С при температуре дымовых газов перед рекуператором до 1100°С. Конструкция рекуператора типа «труба в трубе» обеспечивает высокую скорость воздуха в межтрубной щели и высокий коэффициент теплооотдачи с воздушной стороны, поэтому такие рекуператоры можно применять при более высокой температуре продуктов сгорания — до 1100°С.

РЕКОНСТРУКЦИЯ ТЕРМИЧЕСКИХ И НАГРЕВАТЕЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ С ГАЗОВЫМ И ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ НАГРЕВОМ

ЗАО «Кераммаш» разработал собственную стратегию проведения реконструкции термического оборудования, которая основывается на:

  • выполнении современных требований техники безопасности к газоиспользующему оборудованию;
  • минимизации удельных расходов топлива (применение современных теплоизоляционных материалов, систем нагрева и управления);
  • устранении «человеческого фактора» и обеспечении повторяемости результата (автоматизация процесса термообработки).

Основные варианты реконструкции печей для термообработки и нагревательных печей с газовым нагревом

Полная реконструкция печи

Включает в себя комплекс работ по проектированию и проведению всех специфических работ ЗАО «Кераммаш»:

  • Подготовка каркаса печи и замена футеровки боковых стен и свода печи, на современные волокнистые системы теплоизоляции. Вес изоляции будет снижен в десятки раз. Срок эксплуатации волокнистой изоляции составит 8…15 лет.
  • Замена газогорелочной системы печи. В зависимости от типа печи нами могут быть предложены газогорелочные системы основанные на скоростных нормально и длинно факельных горелках, плоско факельных горелках (преимущественно для нагревательных печей). Общим же для всех систем останется: импульсное или пропорциональное управление мощностью, отсутствие контакта пламени и нагреваемого изделия, наличие автоматического розжига и контроля наличия пламени.
  • Поставка или модернизация имеющейся системы рекуперации тепла. Предлагаются системы нагрева воздуха на горение: установка рекуператора, установка рекуперационных горелок, установка регенерационных горелок.
  • Поставка системы управления печью, всех необходимых первичных датчиков и исполнительных механизмов. Системы управления обеспечивают автоматический розжиг горелочных устройств и контроль за их работой, автоматическое ведение температурного графика во всех зонах печи, автоматическое поддержание разрежения/давления в печи, автоматическое поддержание температуры уходящих продуктов горения перед рекуператором или (и) дымососом (в случае их установки). Системы строятся на базе современных микропроцессорных контроллеров, имеют возможность хранить в энергонезависимой памяти несколько графиков термообработки. Опционально могут иметь верхний уровень управления в виде ПК с возможностью полной визуализации, архивирования, управления.

Про суммарную эффективность такой реконструкции можно сказать: заменено все, что влияет на безопасность, качество, энергоэффективность.

Частичная реконструкция печи

Специалисты ЗАО Кераммаш разработали ряд мер способных улучшать те или иные параметры оборудования.

Рассматривая основные из них необходимо помнить, что их эффективность необходимо рассматривать в каждом отдельном случае:

  • Поставка систем управления для существующих газогорелочных систем. Позволяет в рамках имеющихся возможностей автоматизировать процесс термообработки – вести температуру по имеющимся тепловым зонам, поддерживать постоянство соотношения газ-воздух, управлять давлением в печи и конечно иметь основные аварийные блокировки.
  • Оборудование существующих горелочных устройств пилотными горелками с соответствующей защитно-запорной аппаратурой и автоматикой. Позволяет обеспечить автоматический розжиг основной горелки, наличие контроля, за работой пилотной горелки повышает безопасность работы.
  • Поставка только канала управления для давления в печи, позволяет держать минимально необходимое давление в печи.
  • Замена изоляции печи или свода на волокнистые теплоизоляционные системы, повышающие энергоэффективность печи и межремонтное временя эксплуатации.
  • Замена газогорелочной системы и системы управления печи. Может быть предложены для всех печей непрерывного действия как основной вариант.
  • Поставка рекуператоров и оснащение существующих печей рекуперативными системами.

Реконструкция электрических печей для термической обработки и нагревательных электрических печей

Методы реконструкции и ремонта шахтных электрических печей.

Кераммаш производит реконструкцию и восстановление шахтных и камерных электрических печей, как в условиях производства Заказчика, так и в условиях собственной производственной базы.

Для шахтных печей применяется блочно – модульный принцип реконструкции. Расходы при этом значительно меньше по сравнению с приобретением нового оборудования.

Используется существующие кессон, иногда очищенный от футеровки металлический корпус старой печи, крышка, механизм подъема и отвода крышки.

В подготовленном кессоне печи, который смонтирован в котловане, выкладывается под из шамотного легковесного кирпича. На под устанавливаются греющие блоки (модули), количество которых определяется рабочей глубиной шахты.

Греющие блоки представляют собой металлический корпус, футерованный волокнистыми огнеупорами. Применяемые огнеупоры и нагревательные элементы, выполненные из материала с высоким удельным сопротивлением, позволяют поднять рабочую температуру в рабочей камере до 1250 °С. Блоки-модули изготавливаются заранее с учетом размеров корпуса «старой» печи и непосредственно перед монтажом доставляются к месту проведения работ.

Такой метод реконструкции в значительной степени сокращает время, что позволяет до минимума снизить производственные потери, связанные с простоем печи.

Кроме того, Заказчик получает практически новую печь с улучшенными характеристиками:

  • Разогрев печи до температуры 870-900 °С происходит за 2…2,5 часа вместо 7 и более часов.
  • Программируемая система тиристорного управления нагревом позволяет значительно увеличить срок службы нагревателей.
  • Реальное энергопотребление снижено на 30 и более процентов.

Реконструкция камерных электрических печей со стационарным и выкатным подом.

Используя современные материалы, Кераммаш производит ремонт и реконструкцию таких печей с полной заменой огнеупора, нагревательных элементов, а по желанию Заказчика и системы управления.

Производится ревизия приводов подъёма двери, состояния жаропрочных элементов корпуса печи. Причем работы могут быть полностью выполнены на Кераммаше, а печь полностью испытанная и готовая к эксплуатации поставляется заказчику.

Если Ваше предприятие испытывает потребность в новом оборудовании, которое производит ЗАО «Кераммаш», или реконструкции своего термического производства, Мы готовы Вам помочь.

Обращайтесь к Нам, и Вы приобретете надежного делового партнера!

Туннельные печи для обжига

Перспективными считаются щелевые туннельные печи конструкции ВНИИстром для однорядного обжига кирпича, которые облегчают автоматизацию загрузки и выгрузки изделий, сокращают цикл обжига до 6 ч, повышают марки готовых изделий от 100 до 250.

При производстве керамических плиток используют однорядный обжиг по скоростному режиму в конвейерных печах, обеспечивающий получение качественных изделий в течение 15—150 мин. Скоростной однорядный обжиг характеризуется резким подъемом температуры (5000—10 000 °С/ч), поэтому очень важно правильно установить его режим (по справочным данным). Печи для скоростного обжига конструкции ПКБ НИИстройкерамики бывают открытого пламени и муфельными.

Конвейерная печь открытого пламени представляет собой щелевидный канал прямоугольного сечения, внутри которого по роликам передвигается сетчатая конвейерная лента из жаростойкой стали. Печи отапливаются с помощью инжекционных газовых горелок, расположенных по обеим сторонам канала. Расположение горелок позволяет регулировать температурный режим в канале: одни направляют продукты горения в верхние и нижние, а другие — в нижние дымовые каналы. Производительность конвейерных печей 10—17 тыс. изделий в сутки; продолжительность обжига 0,5—3 ч (в туннельных печах 15—19 ч); себестоимость обжига 1 тыс. изделий в 3—4 раза ниже, чем в туннельных печах.

В НИИстройкерамике разработаны конвейерные печи для скоростной однорядной сушки и обжига с использованием щелевых роликовых печей, в которых обогревающие элементы располагают непосредственно под роликовым конвейером, перемещающим сырец по туннелю. Использование таких линий позволяет сократить время обжига плиток, легко управлять процессом обжига, исключить дефекты глазурования, такие, как запарка, наколы, пузырчатость, так как водяной пар выходит через неглазурованную поверхность плитки.

В наиболее совершенных печах скоростного обжига ленточный конвейер заменен воздушной подушкой.

Печи периодического действия применяют лишь для обжига малотиражных или уникальных изделий, химически стойкой аппаратуры и т. д.

В них загрузка и выгрузка изделий — операции трудоемкие, выполняемые в рабочей камере печи в условиях высоких температур. Поэтому в настоящее время проектируют и сооружают периодические печи с выкатным подом, где загрузку и выгрузку производят вне печной камеры лебедкой с системой блоков. Максимальная температура обжига изделий в этих печах 1350 °С. Продолжительность полного цикла 48 ч.

В ЛПО «Победа» действует автоматизированный завод по выпуску керамических камней, выполненный на базе комплекса СМК-182. Оборудование его обеспечивает формование, резку, сушку сырца, садку высушенных изделий на печные вагонетки и транспортирование их. Все операции, кроме транспортирования, полностью автоматизированы.

Создание АСУТП сушки и обжига глиняного кирпича с применением микроЭВМ сегодня сдерживается Высокой стоимостью и сложностью вычислительной техники, большими требованиями к квалификации обслуживающего персонала.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *