Установка для гидравлических испытаний

Опрессовщики ручные и электрические, отечественные и импортные.

Уважаемые господа!

На сайте представлен большой выбор опрессовщиков, насосов для гидравлических испытаний (проверки герметичности трубопроводов, различных резервуаров, тестирования параметров давления).
Это гидравлические насосы и агрегаты отечественного и импортного производства (Rothenberger, REMS, MGF, Ridgig..

Ручные опрессовщики, рассчитанные на максимальное давление от 30 до 500 МПа:

ОГС-30, ОГС-40, УГО-30, УГО-50, УГИ-450, НР-60, НРГ-500.

Электрические опрессовщики, агрегаты с электроприводом:

ОГС-25-ЭП, ОГС-60-ЭП, УГО-30Э, УГИ-450Э, НП-150, НП-600, НП-800.

Опрессовщик (опрессовочный насос) – это специальный вид профессионального многофункционального оборудования, созданного для проверки герметичности трубопроводов и газопроводов, систем отопления и сжатого воздуха, спринклерных и холодильных установок, резервуаров, сосудов и отдельных узлов различных инженерных систем. Опрессовщик можно по праву назвать очень сложным строительным инструментом, который весьма востребован не только в процессе монтажа инженерных систем, но и в период их эксплуатации. Особенно часто его используют в жилищно-коммунальном хозяйстве. Применение опрессовочных насосов позволяет заметно снизить уровень трудозатрат при проведении проверок герметичности, а также экономить значительные отрезки времени, которые затрачивались ранее на проведение подобных работ. А использование окрашенных жидкостей помогает найти места разгерметизации.

Опрессовщики называют опрессовочными насосами, так как они предназначены для закачки жидкости в резервуар или трубопровод с одновременным контролем за давлением. Вначале в испытываемую на герметичность систему заливается жидкость, в качестве которой для различных случаев используется вода, антифриз или масло. Затем насос создает необходимое давление, после чего закрывается его шаровой вентиль и при помощи манометра контролируется давление. Подключение опрессовщика к трубе выполняется при помощи опрессовочного шланга, через который происходит заполнение испытуемой трубы или емкости жидкостью под давлением. Падение давления означает наличие в системе протечки. Опрессовщики различных моделей обязательно комплектуются насосом, баком для закачиваемой в испытываемую систему жидкости, манометром, пропускным клапаном, предназначенным для предотвращения создания избыточного давления, и шлангами.

По способу управления насосом различают следующие типы опрессовщиков:

  • ручные опрессовщики,
  • электрические опрессовщики,
  • модели с ручным и электронасосом.

Ручная модель более компактна, но требует значительных мускульных усилий оператора, тогда как электрическая модель не требует особых усилий, но весит больше своего ручного аналога. В опрессовщиках ручного типа в качестве привода используется рычаг, с помощью которого перемещается поршень, проталкивающий имеющуюся в баке жидкость в испытываемый резервуар или трубопровод, тогда как в электрических моделях опрессовщиков электромотор обеспечивает движение плунжеров, с помощью которых и происходит нагнетание жидкости. Производительность разных типов опрессовщиков тоже различается. У ручных она измеряется в мл/такт, а у электрических – в л/мин.

По своему предназначению опрессовщик бывают следующих видов:

  • опрессовщики для систем водоснабжения;
  • опрессовщики для камер давления;
  • опрессовщики для спринклерных систем;
  • опрессовщики для отопительных систем.

Разные модели опрессовочных насосов подразделяют на 4 группы в зависимости от создаваемого ими давления:

  • до 30 бар;
  • до 60 бар;
  • до 120 бар;
  • до 150 (а иногда и больше) бар.

Различают стационарные и переносные опрессовщики, которые могут использоваться для выполнения следующих рабочих операций:

  • для проведения гидравлических испытаний;
  • для проверки на герметичность;
  • для уточнения технических характеристик (по давлению);
  • для заполнения трубопроводов соответствующей жидкостью.

Существует большое количество зарубежных и отечественных компаний, освоивших выпуск опрессовщиков различных моделей, отличающихся и своей комплектацией, и техническими характеристиками. У нас Вы можете подобрать и купить опрессовщик как импортного, так и отечественного производства, наиболее подходящий для выполнения ваших задач.

Установка для гидравлических испытаний УГИ-450 предназначена для гидравлической опрессовки резервуаров, котлов, систем трубопроводов и других емкостей при максимальном рабочем давлении 44,1 МПа (450 кг/см2). Установка предназначена для работы в условиях умеренного климата, исполнение У, категория 1 по ГОСТ 15150-69 в интервале температур окружающей среды от +10 до +350С.

Установка может быть использована для работ различных гидравлических устройств (домкратов, центраторов, струбцин), не имеющих собственного привода. Незаменима при подготовке к отопительному сезону. Рукавом высокого давления комплектуется за дополнительную плату.

В комплект поставки входят: установка в сборе; рукоятка (рычаг); манометр с верхним пределом измерения 60 МПа (600 кг/см3).

Технические характеристики установки УГИ-450

Высокое давление насоса, МПа (кг/см2) 44,1 (450)
Низкое давление насоса, МПа (кг/см2) 3,9 (40)
Подача плунжера высокого давления, м3/дв.х ( см3/ дв.ход) 0,0032 — 103 (3,2)
Подача плунжера низкого давления, м3/дв.х, (см3/ дв.ход) 0,036 — 103 (36)
Усилие на рычаге, кН (кгс), не более 0,196 (20)
Рабочая жидкость вода (допускается масло И-20А по ГОСТ 20799-88)
Емкость бака, л, не менее 45
Размер резьбы для подсоединения к нагнетательной линии G1 / 2A
Габаритные размеры, мм, не более: 900x465x590
Масса (без рабочей жидкости), кг, не более 22

Особенности конструкции опрессовщика УГИ-450
  • Насос состоит из двух ступеней (поршней) , каждый из которых рассчитан на работу в своем диапазоне давлений.
  • Сначала работает первая ступень (до 40 атм), затем, путем переключения специальной ручки, в действие вступает ступень высокого давления (пропорционально уменьшается подача жидкости).
  • Особенностью установки является то, что гидроцилиндр, шток, клапаны и емкость для воды выполнены из нержавеющей стали и цветных металлов. Это обеспечивает надежную работу механизма.

Интернет-магазин промышленного и строительного оборудования proinstrument-shop.ru. Все характеристики товара предоставлены производителями. Возможны изменения и текстовые опечатки. Изображения могут отличаться. Проверяйте наличие необходимых характеристик и комплектации при получении товара. Информация на сайте Проинструмент не является публичной офертой.

Какие особенности характерны для испытаний трубопроводов?

Полное давление подаётся к трубопроводу не сразу. Это происходит медленно и плавно. Иначе может произойти гидроудар, вследствие чего образуется авария. Величина давления определяется с использованием специальной формулы. Чаще всего оно превышает рабочее на 25 процентов.

Манометры и каналы измерения помогают контролировать силу, с которой подаётся вода. Скачки показателей допустимы, когда проводятся гидравлические испытания трубопроводов (что отображается в СНиП). Это связано с тем, что жидкость иногда слишком быстро меняет свою температуру. Необходимо следить за тем, как скапливаются газы на разных участках системы, пока наполняется основной сосуд.

Возможность аварии стараются исключить ещё на начальном этапе.

Когда трубопровод заполняется, переходят к времени выдержки. На протяжении этого периода оборудование работает при сохранении высокого давления. Но во время процедуры оно должно сохранять только один уровень. Когда проверка заканчивается, значение давления снова сводится к минимуму.

ВАЖНО! Не допускается нахождение людей рядом с трубами во время испытаний.

При каких параметрах проходят гидравлические испытания?

Проверки связаны с самыми важными параметрами для таких систем, включая время выдержки, температуру и давление. Для последнего определяют как верхние, так и нижние границы. При этом используют специальные формулы, в которых есть несколько показателей.

  1. Условные коэффициенты. Они разные на каждом из объектов. Например, для трубопроводов составляет 1,25.
  2. Есть допускаемое напряжение, тесно связанное с расчётной температурой.
  3. Не обойтись без показателя номинального напряжения, поддерживаемого при давлении.
  4. Наконец, есть само давление. Сведения о его уровне предоставляются производителем. Рабочее давление используется при проверках сразу после монтажа.

Нижний допустимый предел для температуры – 5 градусов, верхний доходит до 40. Исключение – ситуации, когда требуется другой уровень изначально. Но нижний предел почти всегда равен пяти градусам.

В проектной документации указывают время, на протяжении которого проводят выдержку. Обычно оно не больше пяти минут. Его можно рассчитать по стенкам трубопровода, если в проектной документации точные указания отсутствуют. Чем толще стенки – тем больше должно быть это время.

Необходимость проведения пневматических тестов

Его проводят, если гидравлические испытания трубопровода становятся невозможными по следующим причинам.

  • Вес воды слишком большой, из-за чего высоким становится и рабочее напряжение.
  • Отсутствие воды на территории объекта.
  • Сохранение отрицательной температуры у воздуха.
  • Согласно предписанию, испытания предполагают применение инертных газов или воздуха в соответствующем состоянии.

Сеть сжатого воздуха или компрессора становятся незаменимыми помощниками в таких испытаниях. Можно использовать и величины, отличные от проектных. Но только в частных случаях. Обязательно строгое соответствие составленной проектной документации. И инструкциям, которые связаны с техникой безопасности.

ВАЖНО! Пневматические испытания не проводят для надземных трубопроводов из стекла и чугуна, фаолита. Проверка воздухом и газом допустима для объектов, у которых есть арматура из чугуна. Исключение для применения – ковкая разновидность материала. Предварительно в таком случае проводят дополнительные проверки на прочность.

В каком порядке проводятся работы?

Испытания трубопровода с использованием гидравлики проводятся в несколько этапов.

  • Первый – подключение пресса, либо гидравлического насоса.
  • На следующем переходят к установке манометров вместе с наполнением конструкции жидкостью. Воздушники при этом должны остаться открытыми. Что позволит контролировать вытеснение из труб воздуха. Если появилась вода – значит, воздуха не осталось.
  • Рабочие поверхности проходят внимательный осмотр после того, как всё заполнено водой. По периметру, в соединительных элементах не должно быть ни малейших огрехов, трещин и течей.
  • После этого переходят к нагнетанию необходимого уровня давления. При проведении тестов важна длительность воздействия.
  • Затем нагрузка постепенно снижается, пока не будут достигнуты рабочие величины. Затем состояние системы можно изучить повторно.
  • Трубопровод постепенно избавляется от воды методом слива. Аппаратуру снимают, отделяют от системы.

ВАЖНО! Для стеклянных изделий испытательных нагрузок придерживаются на протяжении 20 минут. Пяти минут достаточно для других разновидностей материалов, включая провода.

Сварным швам и спайкам уделяют максимум внимания, когда проводят повторные испытания. Для контроля берут молот с массой в полтора килограмма. И простукивают им по всей длине, с отступом до 15-20 миллиметров.

Деревянный молоток с весом в 0,8 килограмм используют при работе с деталями из ценных сплавов. Другие варианты конструкций не требуют постукивания, под таким воздействием они могут просто разрушиться.

Если во время тестов на манометре нет спада давления – проведенный тест считается успешным. При этом течи и запотевания не должны быть зафиксированы во фланцевых соединениях, сальниках со сварными швами.

Гидравлические испытания проводят повторно, если в прошлый раз результаты оказались неудовлетворительными.

Какое оборудование используется?

Установка для гидравлических испытаний трубопроводов включает специальные краны, через которые выпускается воздух при заполнении аппарата водой. Кроме того, обязательно наличие:

  1. Пробки, чтобы произвести полный слив воды.
  2. Манометр, соединяемый с основной системой.

Главное при монтаже таких дополнительных элементов учитывать возможность проведения гидравлических испытаний до того, как системы будут установлены в проектном положении.

Окончательные испытания перед вводом в эксплуатацию

У этих работ так же существует определённый порядок проведения.

  1. Создаётся давление. Оно должно равняться расчётному рабочему показателю. Его поддерживают на протяжении двух часов. К подкачке воды переходят после того, как параметр падает на 0,02 Мпа.
  2. На следующем этапе давление поднимается на так называемый испытательный уровень. Это необходимо сделать не более, чем за десять минут. И потом поддерживают на протяжении 120 минут.

Если во время таких проверок выявляют дефекты – их устраняют в кратчайшие сроки. Затем переходят к повторным гидравлическим испытаниям, по полной программе. Трубопровод считается готовым к эксплуатации только в том случае, если утечки жидкости не превышают установленных номинальных значений.

При появлении дефектных участков последние требуют замены на новые. Допускается использование только материалов и технологий, на основе которых построены другие элементы в системах.

Днища камер обязательно восстанавливаются, если испытания дали положительный результат. После этого трубопроводы проходят обвязку. Хлорирование и окончательная промывка труб осуществляется только после окончательного завершения предыдущих этапов.

Когда ремонт завершён, объект сдаётся в эксплуатацию, как вновь построенный. Засыпка котлованов так же становится этапом, имеющим свою последовательность действий.

  • Участок трубы, вскрытый ранее, засыпают. Для чего применяют специальные экскаваторы, придерживаются расстояния на 30 сантиметров выше самого оборудования.
  • Грунт разравнивают, уплотняют. Работа проводится только вручную.
  • Грунт засыпают, на всю высоту траншеи. Обязательно делают его послойное утрамбовывание.

Особые требования предъявляются к тестированию систем, по которым проходят опасные и ядовитые вещества. В данном случае самой важной характеристикой становится герметичность трубопроводов. Падение давления исследуется параллельно с другими показателями. Проверки требует всё оборудование, подключённое к системе на общих основаниях.

Проведение гидравлических проверок трубопроводов возлагается только на сотрудников, обладающих достаточной квалификацией. Они должны проходить соответствующий инструктаж, обладать должными навыками.

При своевременном проведении проверок уменьшается вероятность возникновения аварийных ситуаций. Заказчикам это позволяет снизить затраты на эксплуатацию и обслуживание.

Не обойтись без составления специального акта, когда гидравлические испытания трубопроводов закончены. В этом документе содержится вся информация, необходимая для ввода установки в эксплуатацию. В том числе, описываются те, кто вошёл в состав специальной комиссии, участвующей в вводе в эксплуатацию.

Гидравлическое испытание

Гидравлическое испытание — один из наиболее часто используемых видов неразрушающего контроля, проводящееся с целью проверки прочности и плотности сосудов, трубопроводов, теплообменников, насосов и другого оборудования, работающего под давлением, их деталей и сборочных единиц. Также гидравлическим испытаниям могут подвергаться схемы тепломеханического оборудования в сборе и даже целые тепловые сети. По принятой в большинстве стран практике, всё оборудование, работающее под давлением, подвергают гидравлическим испытаниям:

  • после изготовления предприятием-изготовителем оборудования или элементов трубопроводов, поставляемых на монтаж;
  • после монтажа оборудования и трубопроводов;
  • в процессе эксплуатации оборудования и трубопроводов, нагружаемых давлением воды, пара или пароводяной смеси.

Гидравлическое испытание — необходимая процедура, свидетельствующая о надёжности оборудования и трубопроводов, работающих под давлением, в течение всего срока их службы, что крайне важно, учитывая серьёзную опасность для жизни и здоровья людей в случае их неисправностей и аварий.

Давление проведения гидравлических испытаний называется поверочным, и оно превышает рабочее обычно в 1,25, 1,5 или в 5/3 раза. После производства и при периодической проверке сосудов внутреннего давления с целью надёжности их нагружают поверочным давлением с определением степени изменения объёмных характеристик ОРБ.

Ход процедуры

Объявление о проведении гидравлических испытаний

В испытуемом оборудовании, трубопроводе или системе (контуре) создаётся пробное давление (во избежание гидроударов и внезапных аварийных ситуаций это производится медленно и плавно), превышающее рабочее на определяемую по специальным формулам величину, чаще всего на 25 %. При этом тщательно контролируют рост давления по двум независимым поверенным манометрам или каналам измерений, на этом этапе допускается колебание давления вследствие изменения температуры жидкости. В процессе набора давления в обязательном порядке должны быть приняты меры для исключения скопления газовых пузырей в полостях, заполненных жидкостью. Затем, в течение так называемого времени выдержки, оборудование находится под повышенным давлением, которое не должно падать вследствие неплотности испытуемого оборудования, что также внимательно отслеживается. После чего давление снижается до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления. На протяжении этих этапов персонал должен находиться в безопасном месте, нахождение рядом с испытуемым оборудованием строжайше запрещено. После снижения давления персонал проводит визуальный осмотр оборудования и трубопроводов в доступных местах в течение времени, необходимого для осмотра. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления (например в теплообменниках), гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость.

Оценка результатов

Оборудование и трубопроводы считаются выдержавшими гидравлические испытания, если в процессе испытаний и при осмотре не обнаружено течей жидкости и разрывов металла, в процессе выдержки падение давления не выходило за пределы, объясняемые колебаниями давления вследствие изменения температуры жидкости, а после испытаний не выявлено видимых остаточных деформаций.

Определение параметров гидравлических (пневматических) испытаний

Определение давления

Существует, как минимум, восемь подходов к выбору величины испытательного давления, везде рассматриваются повреждения коррозионной природы, а также используется связь давления с диаметром трубопровода. Принимается во внимание, что на выбор величины должны влиять как марка стали, так и геометрические характеристики трубопровода и прочностные характеристики сварной конструкции. Связь в виде прямо- и обратно пропорциональных зависимостей не соответствует современным представлениям о механизме разрушения металлического трубопровода. Положение, согласно которому разрушение стенки трубы при гидравлическом испытании происходит, когда напряжение в стенке достигает временного сопротивления разрыву, является чрезвычайно упрощенным. Имеется методика определения максимального давления опрессовки с учетом толщины стенки в рассматриваемый момент, скорости коррозии, величины диаметра и марки стали трубопровода. Имеется запатентованная методика, ее недостатками является сложность и отсутствие программной реализации. Кроме того, нет даже потенциальной возможности интеграции с современными программными расчетными комплексами.

Давление гидравлических испытаний должно быть не менее определяемого по формуле:

P h = K h P T h T {\displaystyle P_{h}=K_{h}P{\frac {\left^{T_{h}}}{\left^{T}}}} (нижняя граница)

и не более давления, при котором в испытуемом изделии возникнут общие мембранные напряжения, равные 1 , 35 T h {\displaystyle 1,35\left^{T_{h}}} , а сумма общих или местных мембранных и общих изгибных напряжений достигнет 1 , 7 T h {\displaystyle 1,7\left^{T_{h}}} (верхняя граница). Где:

P {\displaystyle P} — расчётное давление при испытаниях на предприятии-изготовителе или рабочее давление при испытаниях после монтажа и в процессе эксплуатации,

T h {\displaystyle \left^{T_{h}}} — номинальное допустимое напряжение при температуре гидравлических испытаний T h {\displaystyle T_{h}} для рассматриваемого элемента конструкции,

T {\displaystyle \left^{T}} — номинальное допускаемое напряжение при расчётной температуре T {\displaystyle T} рассматриваемого элемента конструкции.

K h {\displaystyle K_{h}} — коэффициент, равный:

  • 1 для защитных оболочек и страховочных корпусов (кожухов);
  • 1,25 для оборудования и трубопроводов (1,15 при пневмоиспытаниях);
  • 1,5 для деталей, изготовленных из литья;
  • 1,3 для сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см²;
  • 1,6 для сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью менее 20 Дж/см².

Для элементов, нагружаемых наружным давлением, должно также выполняться условие:

P h ≤ 1 , 25 {\displaystyle P_{h}\leq 1,25\left}

Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

P h = 1 , 25 P − 0 , 1 M P a {\displaystyle P_{h}=1,25P-0,1\mathrm {M} \mathrm {P} \mathrm {a} }

Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

P h = P T h T {\displaystyle P_{h}=\leftP{\frac {\left^{T_{h}}}{\left^{T}}}}

где:

K m {\displaystyle K_{m}} — отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;

α {\displaystyle \alpha } — коэффициент, равный:

  • 1,3 для сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см²;
  • 1,6 для сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью менее 20 Дж/см².

Значения T h {\displaystyle \left^{T_{h}}} , T {\displaystyle \left^{T}} , общие и местные мембранные и общие изгибные напряжения; {\displaystyle \left} — допускаемое наружное давление при температуре гидравлических испытаний определяют по Нормам расчёта на прочность.

В случае, если гидравлическим (пневматическим) испытаниям подвергаются система или контур, состоящие из оборудования и трубопроводов, работающих при разных рабочих давлениях и (или) расчётных температурах, или изготовленных из материалов с различными T h {\displaystyle \left^{T_{h}}} и (или) T {\displaystyle \left^{T}} , то давление гидравлических (пневматических) испытаний этой системы (контура) следует принимать равным минимальному значению верхней границы давлений испытаний, выбранному из всех соответствующих значений для оборудования и трубопроводов, составляющих систему (контур).

Кем и в каких документах указывается.

Значения давления гидравлических испытаний для оборудования и сборочных единиц (блоков) трубопроводов должны указываться предприятием-изготовителем в паспорте оборудования и свидетельстве об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопровода.

Значения давлений гидравлических (пневматических) испытаний систем (контуров) должны определяться проектной организацией и сообщаться предприятию-владельцу оборудования и трубопроводов, которое уточняет эти значения на основе данных, содержащихся в паспортах оборудования и трубопроводов, комплектующих систему (контур).

Определение температуры

В большинстве случаев для гидравлического испытания должна применяться вода температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °C, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения и определяемое согласно Нормам расчёта на прочность. При этом во всех случаях температура испытательной и окружающей среды не должна быть ниже 5 °C.

Однако в некоторых отраслях промышленности к выбору допускаемой температуры подходят более строго, что связано с изменением физических свойств материалов и воды при очень высоких давлениях и воздействии других факторов. Например, на АЭС допускаемая температура металла при гидравлических (пневматических) испытаниях в процессе эксплуатации (в том числе после ремонта) устанавливается на основе данных расчёта на прочность, паспортов оборудования и трубопроводов, чисел циклов нагружения, зафиксированных в процессе эксплуатации, фактических флюенсов нейтронов с энергией E ≥ 0 , 5 {\displaystyle E\geq 0,5} МэВ и данных испытаний образцов-свидетелей, устанавливаемых в корпуса ядерных реакторов.

Кем и в каких документах указывается.

Допускаемая температура металла при гидравлических испытаниях, проводимых после изготовления, должна определяться конструкторской (проектной) организацией и указываться в чертежах, паспортах оборудования и свидетельствах об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопроводов.

Определение времени выдержки

Время выдержки под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл.

Толщина стенки, мм Время выдержки, мин
До 50 10
Свыше 50 до 100 20
Свыше 100 30
Для литых, неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки 60

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *